烧结机安装工程监理要点

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1、烧结机安装工程监理要点 一、 烧结工艺及主要设备简介（一）烧结工艺所谓烧结，即将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的 燃机和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃 烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物 质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质湿润其他未熔 化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒结成块。这 个过程称为烧结，所得的块叫烧结矿。目前生产人造富矿的方法主 要有烧结法和培烧球团法。1、烧结方法烧结分为鼓风烧结、抽风烧结和窑内烧结。鼓风烧结分为烧结 锅和平地吹。抽风烧结分为连续式和间歇式。窑内烧结分为回转窑 烧结和悬浮式烧结。目前广泛采

2、用带式抽风烧结机，因为它的生产率高、原料适应 性强、机械化程度高、劳动条件好并便于大型化、自动化生产，世 界上有 90%以上的烧结矿是用这种方法生产的。 间歇式抽风烧结机 具有投资少、见效快、易掌握和就地取材等优点，但生产率低、劳 动条件差，一些中小型企业采用这种方法。2、烧结工艺流程烧结过程是复杂的物理化学反应的综合过程。在烧结过程中进 行着燃料的燃烧和热交换，水分的蒸发和冷凝，碳酸盐的硫化物的分解和挥发，铁矿石的氧化和还原反应，有害杂质的去除，以及粉 料的软化熔融和冷却结晶等。烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：含铁原料、燃料和 熔剂的接收和储存；原料、燃料和熔剂的破碎筛分；烧结料的配料

3、、 混合制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 根据原料条件、工厂生产规律和对产品的要求不同，其流程有比较 简单的，也有比较完善的。选择烧结工艺流程时，要考虑原料的性质和准备情况、混料的 条件和次数、点火所用燃料和点火条件、烧结时合适的真空度、烧 结矿的处理和运输储存情况以及环境保护等因素。上述各点是互相 关联的，要进行多方案比较，以保证技术上先进可靠，经济上合理 可行。烧结生产工艺流程一般由烧结原料的准备、 配料、混合料制备 烧结作业和烧结产品处理等环节组成。根据对烧结产品处理方式的 不同，又可分为热矿流程和冷矿流程，普遍采用的是冷矿流程。目 前较先进的烧结生产工艺流程如图

4、。随着原料条件、对产品要求和 生产规模的不同，工艺流程会有所差异，但加强原料的准备处理和 混合料的制备，重视烧结过程控制和加强成品矿的整粒则是共同的 要求。抽风烧结生产程序是 :将经过必要准备处理（破碎、混匀和预 配料）的烧结原料（包括燃料、熔剂及含铁原料）运至配料室，按 一定比例进行配料，然后再配入一部分返矿，并送到混合机进行加 水湿润、混匀和制粒，便得到可以烧结的混合料。混合料由布料器 铺到烧结台车上进行点火烧结。烧结过程是靠抽风机从上向下抽进 的空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行。烧结中产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入 大气。烧成的烧结矿，经单辊破碎机破碎后筛分

5、，筛上物为成品热 烧结矿送往高炉，晒下物为返矿，返矿胚乳混合料重新烧结。在生 产冷烧结矿的流程中，经破碎筛分后的热烧结矿再经冷却机冷却， 通过二次筛分筛去粉末 （有时无二次筛分） 便得到冷的成品烧结矿 （二）烧结机械、设备根据烧结工艺流程，烧结机械、设备主要有原料及混合、烧 结机及附属设备、冷却系统设备、抽风系统、除尘系统等设备，详 见表烧结设备安装工程单位、分部、分项的划分序号单位工程名称分部工程名称分项工程名称1原料及混合设备安装工程配料混合带电子秤圆盘给料机、混合机、试运转等原料输送转子式翻斗机、侧倾式翻斗机、试运转等2烧结机设备安装工程工艺钢结构机架、铺底料及混合料槽、风箱及主抽风管道

6、、灰斗及溜槽等给料设备梭式布料机、圆筒给料机、反射 板、辊式布料机等主体设备头轮、传动装置、头部弯道及中部轨道、尾部装置、密封滑道及密封板、台车及条清扫器等附属设备点火装置、热破碎机等试运转烧结机试运转3环式冷却机设备安装工程工艺钢结构机架、漏斗、风箱及密封罩等主体设备轨道、传动框架、台车及传动好、装置、挡辊及托辊等附属设备环式刮板输送机、鼓风机及抽风机等试运转环式冷却机试运转4带式冷却机设备安装工程工艺钢结构机架、密封罩及排气筒等主体设备传动设备、附属设备、试运转5主抽风设备安装工程主抽风机底座、轴承座、机壳和转子、附属设备、试运转等6除尘设备工程工程除尘设备电除尘器、布袋除尘器、多管除尘器

7、、除尘管道和试运转等二、烧结工程施工监理要点烧结工程中有很多设备， 本节仅讲述带式烧结机及附属设备的 安装，其他设备安装从略。带式烧结机主要由烧结机架、给料装置、 头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、点火炉及燃烧装置、 台车、尾部装置、主抽风管道等组成。烧结机及附属设备安装工艺 控制要点如下。（一）烧结机安装控制要点1、烧结机安装总控制要点（1）烧结机台车走行方向的烧结机纵向中心线及头轮、尾轮等横 向中心线上的机架、轨道、传动装置等是控制关键点。（2）烧结机是热态工作设备，而且是在冷热不断交替的工况下运 转，因此安装中要特别做好热膨胀的处理工作。包括：固定支架及 游动支架的定位；头、尾部

8、的伸缩缝处理；预留台车轨道、弯道及 密封滑道的热膨胀间隙；平移式或摆架式尾轮装置的热膨胀技术要 求。台车组装的热膨胀处理等应作为控制点。（3）为保证负压操作，降低漏风率，要确保头、尾部活动密封装 置可靠；密封滑道与台车下部密封板的接触状况良好；减少风箱及 抽风管道、除灰阀等连接法兰及现场焊缝的漏风。（4）头部安装顺序是 :先头轮后弯道，以头轮的链轮片为基准进行 弯道定位。尾部安装顺序是：先弯道后尾轮，检查弯道的空间尺寸 后再进行尾轮定位。（5）先进行传动装置及头轮的试运转，以便在低速逆转状态下安 装台车。继而进行单体试运转，再进行无负荷联动试运转。2、安装控制具体要点（1）安装前按规范要求对施

9、工单位的施工资质、特殊岗位人员上 岗证明进行审查，并对进场设备进行开箱检验，规格、型号必须符 合设计要求，外观质量合格。与土建施工单位对基础尺寸、标高及 预埋件等进行统一验收，没有任何问题后方可进行设备安装。（2）确定安装基准：中心线与标高的控制纵横中心线控制：在烧结机的纵向中心线上的头、尾处设两 个永久中心标板。与纵向中心线垂直方向设 4 条横向中心线，即头 轮、中间固定架、尾轮、热破碎机辊轴向中心线。为解决测量长度 过大问题，再增加一条辅助中心线，共埋设 10 个横向中心标板。 采用经纬仪和水准仪对烧结机纵横向中心线进行复测，中心线的极 限偏差为 1mm ，标高偏差为 0.5mm.（3）烧

10、结机架安装控制1）烧结机架一般采用座浆法安装，对座浆垫板上表面标高控制其 极限偏差为o05mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其偏-0.5 差。一般情况下，不单独检查柱顶标高，儿而是在机架横梁上安装 轨道梁后，检查轨面标高。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本 身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵横向中心线的极限偏差为 2mm 采用挂线用尺量的方法检查，铅垂度偏差为 1/1000 ，用经纬 仪或线坠检查。柱子底板标高用水准仪、钢直尺检查，偏差为 0.5mm.2）中部机架组装检查上部与下部宽度之差不得大于 5mm ，对角线 长度之差也不得大于 5mm ，检查方法为用尺量检查。

11、（4）头轮安装控制1）在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。头轮在 安装阶段必须严格找正定位。挂线用尺量检查头轮轴向等分线与烧 结机纵向中心线应重合， 极限偏差为 1mm ；头轮轴向中心线与烧结 机横向中心线应重合，极限偏差为 0.5mm 。用水准仪、钢直尺检查 轴承标高极限偏差为 0.5mm 。用水准仪检查轴水平度公差为 0.05/1000mm 。轴承座与轴承底座及轴承底座与烧结机架之间可用 垫铁调整标高，紧固螺栓后应贴合，用 0.05 塞尺检查，塞入面积不 得大于接触面积的 1/3。2）头轮链轮片在制造厂已经组装，为方便运输，一般需要在现场 再次组装，复查其主要尺寸是否符合出厂标

12、准。大型烧结机的头轮 与弯道制造与安装技术要求比过去有很大提高，链轮片的齿节距的 极限偏差为1mm ；链轮片的厚度极限偏差为0.2mm ；头轮组装以 后，两链轮片的外侧间距极限偏差为2mm；在头轮垂直状态下， 用线锤检查两链轮片的齿邢错位不得大于1mm，只有保证头轮的制 造与安装精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，检查与调整头 轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机头轮带动台车的平 稳运转。（5）柔性传动装置安装控制1 ）大齿轮胀紧环无键连接安装控制点： 大齿轮和轴颈的清洗； 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸：设计最大间隙为 0.167mm,实测为 0.15-0.16mm; 大齿轮的吊装；

13、大齿轮找正：用内径千分尺检查轴与孔间内外侧的互相垂直的8个尺寸,相差不得大于 0.05mm; 胀紧环安装：将分开4片的胀紧环用四氯化碳脱脂后，将外环缺 口向上,内环缺口向下,还应保证 4 组胀紧环的外环缺口位置相差 90，装每组胀紧环都应用木槌击打，使其到位； 拧紧高强螺栓时用扭矩扳手和增力扳手进行，检查胀紧前后的尺 寸相差应控制在 0.02mm 之间,还在大齿轮外圈山下左右位置设置 8 个百分表,用以测量大齿轮轴向和径向偏移量,允差 0.5mm. 2）扭矩杆垂直连杆、水平拉杆安装控制点：杆轴承座以大齿轮为基准测定,用框式水平仪和挂线垂线锤方 法定位。平衡杆安装时要调整弹簧的压缩量。安装垂直连

14、杆和水平 拉杆时,要特别装好各球面轴承,并调整好各杆件的水平度和垂直 度。（6）台车轨道安装控制1 ）头部弯道安装。头部固定弯道必须以头轮链轮片为基准,检查 与弯道各部位的间距： 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下 3处的对应点上限极限偏差为 2mm; 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为 1mm; 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于 1mm ，内外轨 道间距极限偏差应符合设备技术文件要求。2）中部弯道安装。烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为1mm，达到这项要求是通过调 整轨道梁的标高而实现的。轨道中心线及轨距用

15、样杆检查测量。该样杆类似长平尺，两端 有检查轨距的调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂线锤， 在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差 为1mm，轨距的极限偏差为2mm。轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5MM，头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头处高低差不得大于0.5mm ,接头错位 不得大于1mm,这样轨道的端面在出厂前必须经过加工处理， 才能 达到这项要求。3）尾部弯道安装。烧结机的尾部弯道是由 6 个不同位置的圆心和 半径所画出的圆形导轨，在制造厂已组装，出直线部分外，弧形导 轨为分段出厂。尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢 丝线及线锤在空间检查。 找正方法是通过调整弯道背面在 10mm 范 围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。在实际安装过程中，由于 尾部滑动框架是一个约为 5M*5M*8M 长方体的钢结构框架，制造、 运输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道， 使弯道部位尺寸公差控制在 1-2mm 范围内，其难度是比较大的 （滑 动框架安装见尾部装置安装）。尾部弯道安装的检查方法与控制要求如下： 左右弯道对烧结机纵向中心线的间距的极限偏差