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1、分布式项目开发管理部安全风险分级管控办法（试行）第一章总则第一条根据中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发 展的意见、国务 院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南 构建双重预防机制的意见（安委 办2016 11 号 1 国家行业主管 部门、陕西省安全风险分级管控有关文件和陕西能 源集团有限公司的 安全风险分级管控实施指南等文件的相关规定，为全面落实风 险 分级管控安全责任，重点夯实遏制重特大事故的基础,不断提升分布 式项目开发管 理部（以下简称分布式）整体风险预控能力，结合 公司实际情况，特制定本办法。第二条 分布式要按照领导负责、全员参与、职责明确、分级 管控”的原则进行 风险管控体
2、系建设工作。第二章适用范围第三条适用于分布式各部门，管控重点为下辖电站的风险识 别、风险分级、风 险管控。第三章风险分级管控组织机构第四条 分布式及电站成立安全风险分级管控组织机构,负责安 全风险分级管控 体系建设的全面领导和风险评估。第五条组织机构组长:杨端副组长:孙曼小组成员：宇文少甲、 王鑫 、魏禄、武晓强、朱翌盟第六条组织机构成员职责(-)组长全面监督、协调、管理及考核本单位安全风险分级管控体系建设 过程,对体系 建设全过程进行统一管控。(-)副组长负责监督、指导现场安全风险分级管控具体实施工作，部署落实 风险点辨识及风险评估计划，审核、评估、汇总电站提报的风险 点辨识和分级管 控措施
3、内容。(三) 小组成员严格听从副组长指挥，根据风险点辨识及风险评估计划的分 解任务，对现场 实际设备设施、检维修作业、生产操作作业等方面进 行现场辨识评价,将现场风险辨 识、评估情况进行总结,上报至副组 长处。第四章安全风险的辨识第七条辨识范围-）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。（-）常规和异常活动。（三）事故及潜在的紧急情况。（四）所有进入作业场所的人员的活动。（五）原材料、产品的运输和使用过程。（六）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。（七）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度。（A ）丢弃、废弃、拆除与处置。（九）气候、地震及其他自然灾害等。第八条辨识内容在进行 危
4、害识别 时，应依 据生产 过程危险 和有害因 素分类与 代 码 （GB/T13861 ）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因 素、管理因素等危 害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。详见附件 2 :危害因素（ 危险源、风险点）分类标准。第五章 危害因素造成的事故类别及后果第九条危害因素造成的事故类别，依据企业职工伤亡事故分 类标准（GB6441）的规定，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、 透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆 炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、 中毒和窒息和其它伤害。第十条 危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病
5、、财产损失、停工、违法、影响商管、工作环境破坏和环境污染等。第六章辨识方法第十一条静态分析（）以安全检查表法（SCL ）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、 作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。（-）安全检查表编制的依据 有关标准、规程、规范及规定。 国内外事故案例和企业以往的事故情况。 系统分析确定的危险部位及防范措施。 分析人员的经验和可靠的参考资料。 有关硏究成果，同行业或类似行业检查表等。（三）安全检查表分析步骤 按专业列出设备设施清单（参照表 61 ）。表 6-1 设备设施清单包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检 修员、安全员等。 熟悉系统包括系统的结构、功能
6、、工艺流程、操作条件、布置和已有的安 全卫生设施。 收集资料 收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生 的事故资 料，作为编制安全检查表的依据。 判别危害因素 按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险 因素。 列出安全检查分析评价表 针对危险因素和有关规童制度、以往的事故教训以及分布式自 检，确定安 全检查表的要点和内容，填入安全检查分析(SCL )评 价表(参照表6-2 )相 应内容。表6-2安全检查分析(SCL)评价表区域/工艺过程： 装置/设备/设施: NO:序检查项标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施可能性(L)严重(S)风险度(R)风险等级建议改IE
7、/空制措施备注12分析人员:分析日期:第十二条动态分析()以作业危害分析法JHA )并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。(-)作业活动的划分按作业区域和作业类别(检维修类、生产操作类)进行划分。(三) 作业危害分析的主要步骤划分并确定作业活动，填入作业活动清单(参照表 6-3 X表 6-3 作业活动清单NO :序号作业区域作业活动作业类别备注12（四）将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按 实际作业 划分，充分展示作业全过程，对作业人员起到指导作用。如 果作业流程长、步 骤多，可先将该作业活动分为几大板块，每个版块 为一个大步骤，再将大步骤 分为几个小步骤
8、X（五）辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHA）评价表（参照表 6-4 X表 6-4 工作危害分析（ JHA ）评价表作业区域：作业活动：NO:序工作步骤危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施可能性（L）严重（S）风险 度（R）风险等级建议改正/控制措施分析人分析日期:第十三条结合静态分析和动态分析，对危害因素产生的主要后 果进行分析评价。第七章安全风险的评价分级第十四条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因 素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十五条 风险评价分级方法（-）风险矩阵法（LS） 本方法的风
9、险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。 即：R=LxSL 代表事故发生的可能性S 代表事件后果严重性R 代表风险值 本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高 1 2 级 （高）、3 级（中 1 4 级（低 风险矩阵法（L-S ）判断准则（详见表7-1.表72、表7-3和表 7-4 X表 7-1 事故发生的可能性 L 判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有 监测系 统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测糸统，也未发生过彳石可监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害
10、发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行， 或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经 发生类 似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并走期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效 执行，或 过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护扌昔施，或员工安全卫生意识相当高，严 格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表 7-2 事件后果严重性 S 判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/力兀停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳
11、动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作歸、贬轻微受伤、间歇10受影响不大，几分布式及周边范围乎不停工不舒服1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损低中高低低中低低中低低低表7-4风险矩阵表低中咼表7 3安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/空制措施实施期限20-251级巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-162级寸风险采取紧急措施降氐风险，建立运行控制程序，走期检杳、测臺及评估立即或近期整改9-123级
12、中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理84级可接受、轻微或可忽略的风险可考虑建立操作规程、作业指导书但需走期检查或无需米用控制措施有条件、有经费时治理或需保存记录1低低低低低12345事故可能性（L）（二）作业条件危险性分析法（LEC） 本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境 的频繁程度及 事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采 用作业条件危险性分析法 （LEC ）进行评价分级（判断准则见附件 1 X 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定 量的安全评价 方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业 时的危险性、危害性。 用与系统风
13、险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员 伤亡风险大小 这三种因素分别是:L （likelihood事故发生的可能性）、E （exposure,人员暴 露于危险环境中的频繁程度）和 C（consequence ,旦发生事故可能造成的后 果）。三种因素的不同 等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D（ danger， 危险性） 来评价作业条件危险性的大小,即：D=LxExCL事故事件发生的可能性；E暴露于危险环境的频繁程度；C事故事件产生后果的严重性；D风险度（危险性X 本方法把风险等级分为5级，分别是：A （较低1 B （低】C （中 D （高）、 E （很高 作业条件危险性分析法（LEC）判断准则（详见表75、表7-6.表 7-7 和表 7-8 ）表 75 事故事件发生的可能性（ L ）判断准则iHS事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监 测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测糸统或保护措施（如没有 保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在 现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；
