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1、 获取企业业竞争优优势系列列培训课课程之一一5S现场场管理推推进第一部分分：定位位5S5S现场场管理，是是中国企企业应对对市场竞竞争全球球化的第第一必修修课，让让我们思思考几个个问题： 我们的现现场管理理做得怎怎么样？举例说说明。 我们对55S了解解多少？谈谈看看法。 我们为什什么没有有做或没没有做好好5S？是不懂懂得、不不知道还还是不愿愿意？值得反思思的几个个企业问问题： 当企业取取得阶段段性成功功的时候候，容易易产生战战无不胜胜的思想想； 当企业效效益好的的时候，容容易忽略略管理尤尤其基础础管理的的重要性性； 对提高管管理水平平的方法法人云亦亦云，不不实事求求是。 看到成绩绩，我们们感到骄
2、骄傲，找找出差距距，可以以让我们们进步更更快。我们应该该用哪些些方法提提升企业业管理水水平？ERP？ISOO90000？55S现场场管理？各种提提高经理理人管理理素质的的培训? 为了让企企业管理理和国际际接轨，很很多企业业引入了了ISOO90000质量量管理体体系。为为什么通通过了IISO990000还不能能让管理理达到满满意状态态，不合合格品还还是出现现？ 为了让自自己的企企业早日日步入企企业资源源信息化化的快车车道，很很多企业业引入了了ERPP信息管管理系统统。可是是据统计计，ERRP在我我国企业业的成功功率不到到10%。在许许多现场场管理基基础没有有构筑、管管理人员员的科学学管理意意识没
3、有有树立之之前，盲盲目花钱钱导入EERP必必定事倍倍功半，甚甚至失败败，因为为ERPP不仅仅仅是一软软件管理理工具，更更是一种种管理思思想、一一种管理理文化。第二部分分：感知知5S值得反思思的几个个误区： 有些人认认为，55S是老老话题，已已经过时时了； 我们在990年代代就已经经做完55S了，大大家都已已经形成成了一种种习惯； 我们做55S很长长时间了了，但效效果不好好，可能能不适合合我们的的企业。什么是现现场管理理？ 企业员工工工作的的场所就就是现场场，对于于企业员员工在现现场工作作行为的的管理就就是现场场管理。什么是55S现场场管理？ 每个企业业都有自自己的现现场管理理，而55S现场场管
4、理是是来自日日本企业业的现场场管理方方式，其其主要内内容是整整理、整整顿、清清扫、清清洁、素素养。以以5S为为基础的的现场管管理就是是5S现现场管理理。企业现场场管理水水平高低低的标准准是什么么？ 制造产品品时的理理想状态态是机器器、设备备、人、资资金、产产品、形形象、效效率、工工场、流流程、成成本等完完全没有有浪费，与与这种理理想状态态的接近近程度标标志着管管理水平平的高低低。我们要提提高管理理水平，就就要在消消除浪费费上入手手。 我我们存在在哪些浪浪费？1 生产浪费费 在下道工工序不需需要情况况下生产产了过多多的半成成品； 在没有订订单的时时候生产产了过多多的成品品； 没有可操操作的标标准
5、性文文件造成成品质不不统一；2库存存浪费 提前购买买了生产产上暂时时不用的的原材料料； 由于管理理不到位位造成的的原材料料过期失失效； 没有及时时地处理理掉不可可能再用用的物品品；3时间间浪费 寻找物品品时造成成的时间间浪费； 过多无效效的会议议浪费了了大量时时间； 多余的传传叫和废废话造成成的时间间浪费； 时间安排排不合理理造成的的浪费。4空间间浪费 仓库里放放置用过过的包装装物没有有及时地地清理； 工作台的的非工作作用品占占据了大大量空间间； 车间里成成品半成成品没有有分类分分区标识识； 办公区的的过期文文件资料料；5等待待浪费 去仓库领领料不及及时会造造成等待待浪费； 配件不能能及时供供
6、应会造造成生产产等待； 工具不能能及时找找到会造造成工作作等待； 生产不均均衡会造造成下道道工序等等待。6士气气浪费 工作环境境影响着着员工的的工作品品质； 脏乱差的的环境不不利于提提高员工工的士气气； 混乱的工工场会破破坏员工工的情绪绪； 没有秩序序的工场场不利于于员工人人际关系系。7流程程浪费 不必要的的工作环环节，会会产生工工作的浪浪费； 不必要的的走动距距离会增增加搬运运的浪费费； 流程设计计不合理理会产生生重复劳劳动； 采取了落落后的传传递方式式（包括括未充分分利用网网络的优优势）。8停机机浪费 设备突发发性停用用而导致致的机器器维修浪浪费； 停机造成成的生产产停顿的的损失； 停机员
7、工工不能工工作造成成没有经经济收入入； 停机会延延迟交期期造成企企业信誉誉浪费。以上种种种浪费消消耗了企企业巨大大的利润润，而这这些都是是员工做做出来的的，所以以员工工的智慧慧没充分分地挖掘掘出来是是最大的的浪费！5S现现场管理理就是通通过让员员工参与与、改变变员工的的行为来来开发员员工的智智慧，最最终杜绝绝企业的的浪费，提提高企业业的管理理水平。第三部分分：透视视5S5S是现现场管理理的基石石。5SS可营造造出一个个“对”、“错”一目了了然的环环境，使使得每个个人必须须约束自自己的行行为，久久而久之之就能实实实在在在地提升升人的品品质，从从而提高高企业的的核心竞竞争力。第四部分分：理解解5S
8、正确地理理解5SS的内涵涵是用好好5S的的首要条条件。5S的起起源19555年，日日本企业业对工作作现场提提出了整整理整顿顿2S，后后来因管管理水平平的提高高陆续增增加了后后3个SS，从而而形成了了目前广广泛推动动的5SS架构。也也将5SS活动从从原来的的品质环环境扩展展到安全全、行动动、卫生生、效率率、品质质及成本本管理等等诸多方方面。在在诸多方方面应用用5S使使其得到到大幅度度的改善善。现在在企业中中不断推推出新的的S如66S=55S+安安全（SSafeety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含含义1SS（SEEIRII）：将有用的的东西和和无用的的东西分分开，在在岗位上
9、上只放置置必须物物品，将将无用的的东西清清理掉。只只留下：1、需要要的物品品2、需要要的数量量目的：腾腾出空间间来活用用；防止止误用整理的作作用： 可以使现现场无杂杂物，通通道畅通通，增大大作业空空间提高高工作效效率； 减少碰撞撞，保障障生产安安全，提提高产品品质量 消除混料料差错； 有利于减减少库存存，节约约资金。 使员工心心情舒畅畅，工作作热情高高涨。缺乏整理理的浪费费： 空间的浪浪费； 零件或产产品因过过期而不不能使用用，造成成资金浪浪费； 场所狭窄窄，物品品不断移移动的工工时浪费费； 管理非必必需品的的场地和和人力浪浪费； 库存管理理及盘点点时间的的浪费。整理的推推进要领领整理时，按按
10、第一审审查和第第二审查查两手准准备进行行：1. 第一审查查：在作作业现场场只要判判断无用用的内容容，就可可以扔掉掉；2. 第二审查查：因为为其它部部门可能能要用，让让上司或或其他部部门领导导管理者者来看一一下，是是否能用用；扔掉掉第二审审查也判判断无用用的物品品。整理的推推进步骤骤1. 所有的工工作场所所（范围围）全面面检查，包包括看得得到的和和看不到到的。 整体无用用物品是是否散乱乱；是否否放置着着不明确确标明有有用还是是无用的的物品；是否明明确标明明无用物物品的处处理方法法； 角落里或或地面有有没有放放没用的的东西；有无不不用的台台车、大大型工装装、工具具；产品品或工具具是否直直接放在在地
11、面上上； 工作场地地、操作作台、机机器上有有没有无无用的东东西；有有没有无无用的半半成品；工具柜柜中有没没有无用用的东西西； 办公区域域：抽屉和和柜子里里有没有有无用的的东西或或私人物物品；桌子上上是否有有多余的的办公用用品或无无用物品品；电脑脑里有没没有没有有过期不不用的文文件； 材料架架：有没没有不用用的材料料；有没没有报废废的材料料；其它它非材料料性物品品。 墙上：有有没有过过期的标标语、指指示牌；有没有有多余的的配线、配配管；有有没有蜘蜘蛛网。 室外：废废弃的工工装夹具具；生锈锈的材料料；杂草草；2 制定“需需要”和“不需要要”的判别别标准。l 需要：用用的机器器设备、电电气装置置；.
12、工工作台、材材料架、板板凳；使使用的工工装夹具具；原材材料、半半成品、成成品；垫垫板、盛盛装器具具、防尘尘用具；.办公公用品、文文具；使使用中的的看板、海海报；各各种清洁洁工具、用用品；文文件资料料、图表表档案；作业标标准书、检检验用样样品等。l 不需要：杂物、灰灰尘、纸纸屑、油油污；不不再使用用的工装装夹具；不再使使用的办办公用品品；破烂烂的垃圾圾筒、盛盛装器具具、纸箱箱；呆滞滞料；.过时的的报表、资资料；损损坏的工工具、样样品；多多余的材材料；私私人用品品；蜘蛛蛛网；老老旧无用用的标准准书；老老旧的标标语；不不再使用用的吊扇扇；不再再使用的的各种挂挂具；无无用的各各种管线线；无效效的标牌牌
13、、指示示牌。3 清除不需需要的物物品。原则是区区分“使用价价值”和“购买价价值”。4 调查需要要物品的的使用频频度，决决定日常常用量。5制定定废弃物物处理方方法。6每日日自我检检查。尽量不制制造不要要的物品品。不要品都都是浪费费，有一一些是不不可避免免的，而而有一些些是可以以避免的的。我们们要分析析那些不不要品的的来源，不不断改善善我们的的工作，尽尽量避免免不要品品的产生生。整顿的含含义2SS（SEEITOON）每一个必必要的物物品都有有一个放放置的地地方，每每一个物物品都放放在它应应该放置置的地方方。将有用的的必要品品放在应应该放的的地方做做好标识识，以便便于任何何人取放放。目的：工作场所所
14、一目了了然；消消除寻找找物品的的时间；井井有有条的工工作秩序序。整顿原则则之一：三易三易：易易取、易易放、易易管理整顿的结结果要成成为任何何人都能能立即取取出所需需要东西西的状态态.整顿原则则之二：三定三定：定定位、定定数量、定定容器定位-所所有物品品都有自自己的位位置，任任何人都都能找到到。定容器-同一类类物品选选择同一一种最适适合的容容器。整顿原则则之三：目视化化目视化：什么、哪哪里、多多少，一一看便知知整顿原则则之四：动作经经济动作经济济：减少少不必要要动作产产生的浪浪费；减减少不必必要动作作产生的的浪费；保持舒舒适的姿姿势，舒舒适的动动作；双双手同时时开始和和结束动动作；运运用自然然重
15、力而而非肌肉肉；避免免“Z”型运动动；移动动的节奏奏应该是是平稳的的；整顿的作作用： 提高工作作效率；寻找时时间零化化；异常常发生即即刻发现现（丢失失，损坏坏）； 任何人也也能明白白要求和和做法；操作结结果的标标准化。缺乏整顿顿的浪费费：寻找时间间的浪费费；停止止和等待待的浪费费；认为为没有而而多余购购买的浪浪费；计计划变更更而产生生的浪费费；交货货期延迟迟而造成成的浪费费。整顿的推推行要领领： 彻底地进进行整理理； 确定放置置场所，注注意不要要妨碍其其他物品品，并且且规定放放置顺序序以便容容易拿出出来； 规定放置置方法； 进行标识识。整顿的推推进步骤骤1落实实前一步步骤整理理工作整理工作作没落实实则不仅仅空间浪浪费，而而且零件件或产品品会因变变旧不能能用而造造成浪费费；连不不要的东东西也管管理会造造成浪费费（如库库存管
