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1、桥梁施工工法一、钻孔桩基础施工方法 钻前准备工作。桩基四周场地应清理干净、平整、坚实、稳定、并做 好三通（水、电、路） 。制作和堤设钢护筒，调制及准备钻机机具。施工场地 或工作平台要高出地面50cm以上。孔口护筒采用0.5钢板制作加工，其内径 一般比桩径大15-20cm,护筒顶部应焊加强筋和吊耳，并开设溢（浆）口，护 筒与护壁之间 0.5-1.0m 范围内应用无杂质的粘性土回填，并要夯实。依据设 计说明地层主要为：粉质粘土、全风化岩、中风化岩，施工中选用冲击钻机 钻孔。 钻孔。钻机开钻前应保持钻机底座水平稳固，钻具起吊时，钻头中 心，桩孔中心要处于同一铅垂线上，以防止钻具晃动引起扩大孔径及增加
2、孔 底虚土。在钻进过程中，若发现钻孔偏移、倾斜，应立即停钻，查找原因， 属钻机械本身原因应调整钻架，并采取必要的加固措施，以确保桩孔的垂直 和成孔速度。桩孔的钻进应分班作业，中途不得无故停止，并及时填写钻孔 施工记录。桩孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合要求或监理工程师要 求，应立即进行清孔；清孔时，孔内水位应在地下水位或河流水位以上 1.5 至 2.0 米，以防止钻孔的坍塌。清洗完毕，放钢筋骨架之前，对全长进行检 查，并报请监理工程师复检，经同意后，才可进行下道工序施工。 砼灌注。钢筋笼制作及吊放。依据设计绑扎钢筋笼并制作一节，桩的 钢筋骨架应紧接在砼灌注前整体放入孔内，钢筋骨架应有强劲的
3、内撑架，防 止钢筋笼在运输应位时变形，在顶面采取有效的方法进行固定，防止砼灌注 时骨架上移，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜扣移动。钢筋骨绑扎设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块。这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，且须经监理工程师批准。安放导管。导管应具有足够的刚度良 好的密闭性，内壁光滑顺直，导管采用 巾300mm勺无缝钢管，法兰盘连接， 橡皮胶垫密封，在开灌前首先进行打压试验，确保不漏水、不漏气，满足承 受压力的要求。导管下放前进行试拼装，并应试验隔水栓能束顺利通过导管 内径和隔水效果。灌注水下砼应按由试验确定 25# 砼的配合比进行砼的配 制，为使砼具有良好的和易性，流动性和合
4、理的坍落度，确保砼的质量，要 掺入适量的缓凝减少剂，各种原材料符合规范要求。灌注砼时导管应充满砼 且缓慢下降塞球，在灌注砼开始时导管底部至孔底应有250-400mm空间，在整个灌注时间内，导管漏斗下应保持足够的砼，导管应在空气和水进入的状 态下填充，输送到桩中的砼应一次连续操作。在砼浇注至桩顶时，应考虑混 浆层，适当增加灌桩高度以确保设计桩基高度。砼灌注完后，应首先将钢护 筒拔出，以防止砼与护凝结粘连。其次，在砼强度不高时，将桩头混浆层处 理掉，以确保成桩质量。(2) 水下砼施工方法 钻孔桩水下混凝土浇筑的机械设备必须配套，如：拌和机、发电机、电焊机、吊车16-25T、导管、漏斗、储灰盘等。
5、对导管安装的工艺要求：导管壁厚不小于 3mm法兰盘厚8-10mm安 装时两节导管法兰盘中间必须夹胶垫后用螺栓对称紧固，严防漏水，这是防 治质量事故的措施之一。 隔水栓的制作要精细，下部近似球体，中间埋设钢筋 巾6, 上部胶垫直 径与导管内径相同，砼压隔水栓压导管内泥浆水向下运动时，防止卡管，隔 水栓不能产生倾斜现象，这是防治质量事故的措施之二。 剪球前砼地导管内、漏斗内、料斗内储备量不少于2.5m3,剪球后能 保证砼一次能迅速将导管包死，同体积的泥浆水猛然间由孔内排出流放泥浆 池，水下混凝土浇筑成功。所以剪球前混凝土储备量是防治质量事故的关键 措施之三。 当混凝土向下运动缓慢时，说明导管堤入混
6、凝土较深，应用测量绳量好混凝土表面高度，计算导管埋入高度；4-6米时可卸一节导管，值得注意 的是：吊车司机在提导管时，由于操作失误，导管提行过高，泥浆水进入导 管内，造成断桩的质量事故。所以一次提管高度不能超过2.3米，而且导管埋入混凝土内不小于1.5米，这是防治质量事故的有效措施之四。 进行外吼桩水下砼施工必须具备二台砼拌和机，从开盘拌和砼到剪球 前生产2.5m3的砼，在20分钟内必须完成，坍落度控制在18左右，保证导管 及漏斗内的砼不沉淀、不离析，具有较好的流动性，这是水下砼成功的必备 条件，反之砼生产能力差，时间超过 30分钟导管及漏斗内砼开始沉淀离析， 必须产生堵管、卡管、砼不流动就会
7、造成浇筑失败。 砼一定要先进入漏斗通过导管进入孔底，但由于操作失误部分砼直接 掉入钻孔桩内，与孔底泥浆混合，形成较厚的沉淀层，致使导管内砼向下流 动缓慢出现反浆反水停滞的不正常现象，这也是水下砼浇筑失败的原因之。总之，水下钻孔桩砼施工要做：机械设备配套，井前操作熟练，浇筑连 续快速，及时排除故障，才能确保浇筑成功率，不出现重大的质量事故。钻孔桩施工工艺流程图、.承台施工方法钻孔桩施工完毕后，对承台进行放样，基坑采用放坡开挖，开挖过程中 注意桩位，禁止机械碰撞桩基。坡度为 1:1-1 ：0.5 。桩头露出后进行桩基检 验，符合要求方可进入下道工序。承台基坑底部视情况采用人工配合挖掘机开挖，开挖过
8、程中应注意对桩基的保护。另保证钻孔桩有效桩头 10cm进入承台。（2）钢筋模板：钻孔桩凿除至设计标高后，对钻孔桩伸入承台的钢筋进行洗刷和处理。 承台钢筋骨架绑扎直接在素砼层上进行，在绑扎时注意砼保护层厚度。提前 预制同标号砼垫块。安装墩身预埋钢筋时，伸入承台内的长度必须符合设计规定，并不小于1m,保证固定位置。外露的钢筋用箍筋绑扎成型，并与承台面层钢筋点焊牢固，以确保墩身主筋位置的准确。承台侧模采用组合钢模板，钢管作站筋间 距500mm每道站筋处设置上中下三道斜撑，斜撑固定在四周基坑垂直打入 的钢管上。以保证稳定，避免跑模。表面平整光滑，对模板接缝采用泡沫双面胶工艺，保证模板接缝严密不 漏浆，
9、模板表面均匀涂刷脱模剂。在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板 的垂直度和表面平整度及棱角线型，保证模板垂直、表面平整及接缝严密、 棱角分明。预埋墩柱施工脚手架、模板生根钢筋。（3）砼浇筑：混凝土入模用汽车泵砼浇注采用插入式振捣器进行振捣 , 振捣要紧跟 砼的入模 , 防止漏振与 过振。浇注时在整个施工范围内水平分层进行浇注 , 每层厚度不得大于 30cm,上下层间隙时间必须尽量缩短，在振捣时要将振捣器的振动棒伸入到下层砼5 10cm砼入模时,其卸落高度不得大于2m,以保证砼不产生离析，振捣时间 应以被振捣砼表面停止下沉，表面气泡不再显着发生为度。浇注砼期间应派专人检查
10、模板，钢筋和预埋件的情况，防止跑摸、偏位 等情况的出现。在强度允许时尽早的拆模对混凝土直接洒水，洒水养护时防 止水冲混凝土而影响其设计强度。砼表面养护采用覆盖草袋上浇透水使砼表 面湿润。3承台施工工艺流程图墩身砼第一次浇筑应浇至砼准备 墩身模板采用定型模板，每_3米中系梁处，待中系梁施工完成后浇注上坑部分立柱 施工前对施工人员进行技术交底砼养使、施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与 操作技术。钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措 施的规定进行。模板使用前，应进行预拼回填对各部位几何尺寸、平整度作 严格检查。正确无误后方可进行立模，每次安装前将模板表面及接缝处清理 干净，用脱模油
11、涂抹均匀，脱模油用机油兑柴油。模板用汽车吊提升与安 装，操作工人在操作平台上施工。在起吊模板前，要根据编号，按拼装先后 顺序把模板运到墩下。吊装模板应由专人指挥，防止模板在起吊过程中晃动 过大与墩身或脚手架碰撞，同时严禁墩下站人，以确保安全。安装模板时，平台上要至少两名模板工，在模板起吊到安装高度时，用特制的钢筋拉勾把 模板拉向墩身，工人分站模板两侧，用手扶持钢模与持力模板联接，固定好 对拉螺杆。如此反复循环至到安装好一层模板后，再安装下一层模板。 模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。高墩施工最主要的是垂直度的控制，本工程 利用垂球吊垂线及
12、竖直度检测尺来控制竖直度，通过模板间的拉杆和连接螺 栓来实现结构断面尺寸调整。模板整体的校正通过模板顶端的揽风绳来控 制。最后再用全站仪与水准仪复核模板的坐标及高程 待砼强度达到设计强度 75%以上时即可拆模，本工程采用翻模施工，即上 面一节模板不动将下面 2 节模板拆除，翻到上方。拆模有两名木工配合进 行，先在需拆除的模板上挂上吊钩，再松动螺栓，在只剩 2 个螺栓时，由一 人扶持模板，一人拆除螺栓，防止模板突然脱落。在模板离开墩身后，也要 用拉勾拉住模板慢慢放开，防止模板晃动过大撞击墩身。操作平台 整个高墩施工操作平台是由脚手架搭而成 （详见脚手架搭设施工工艺本节第五 点）。2、钢筋安装钢筋
13、在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压 力焊焊接。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间 距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象； 第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。 钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。经 监理验收合格后进行模板拼装。3、砼浇筑 砼运输：搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围 内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。 砼施工应注意以下几点：a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用 于施工并及时清理出现场。b
14、、拌制混凝土时，配料要求准确。施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测 试，并据此调整现场施工配合比。首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌 和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。c、控制混凝土拌和物的运输时间。如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重 泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得 任意加水。d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后 方可浇筑。模板内的杂物和积水应清理干净。混凝土浇筑按一定厚度、顺序 和方向分层浇筑。浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工 作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口 与工作
15、面应不大于2m距离。灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加 固不牢固而变形，或漏浆。e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。振捣时应注意移动间距不得超过振动 器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mn!勺距离；每一处振动完毕后应 边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在 3040cm之 间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置 振捣点距模板边缘保持510cm振捣作业采用分层振捣。振捣以混凝土表 面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。g、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混
16、 凝土的条件下，采取措施将水排除。h、混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳固情况，当发现松动、变形、移位 时，应及时处理。i、为减少施工缝对外观影响，每次砼浇筑至模板顶，用木抹子将沿口抹平， 使施工缝与模板接口重合。砼终凝后及时养护，养护采用专用砼养护剂整体 喷涂，防止砼表面早期开裂，保证养护质量。养护时间为 714天。 质量标准a、模板几何尺寸满足设计及规范要求。b、砼表面光滑平整，棱角平直不得有蜂窝、麻面和露筋现象。c、砼强度，保证28天强度达到设计及规范要求强度。d、选购经检验合格的钢筋，钢筋加工前，分别作拉伸和冷弯试验，合格后， 方可使用。e、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲
