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1、铸造缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施一、多肉类缺陷的防止措施总结1、飞翅缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征 产生在分型面、分芯面、芯头、活块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不 均匀的薄片状金属凸起物，又称为飞边或披缝。（2）鉴别方法 肉眼外观检查。飞翅出现在型型、型芯、芯芯结合面上，成连片状，系结合面间隙 过大所致。（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施2、毛刺缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施3、冲砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征2）鉴别
2、方法肉眼外观检查。（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施4、胀砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施5、抬型/抬箱缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法 肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法 （5）补救措施6、外渗物/外渗豆缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法 肉眼外观检查。（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施7、掉砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法 肉眼外观检查。（3）形成原因 （4）防止
3、方法 （5）补救措施二、孔洞类1、反应气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施 2、卷入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施 3、侵入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因 （4）防止方法 （5）补救措施 4、析出气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因 （4）防止方法（5）补救措施5、疏松（显微缩松）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特
4、征（2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施6、缩孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施7、缩松缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施三、裂纹、冷隔类1、白点（发裂）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施2、冷隔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施3、冷裂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措
5、施（1）定义和特征2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施4、热处理裂纹缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施5、热裂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施四、表面类1、表面粗糙缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施2、沟槽缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施3、化学粘砂缺陷
6、的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施4、机械粘砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。（3）形成原因（4）防止方法（5）补救措施5、夹砂结疤缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征 夹砂结疤是砂型型腔表面在充型金属液强烈热作用下，因热应力、水分迁移、膨胀和强度 降低等因素的综合作用，导致砂型表层拱起开裂，尚未凝固的金属液钻入裂缝而形成的夹砂类 缺陷。特征：铸件表面产生的疤片状金属凸起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属与铸 件本体相连，疤片与铸件之间夹有砂
7、层。通常发生在铸件的上表面和下表面上。（2）鉴别方法 肉眼外观检查。发生在铸件内角和外角的夹砂结疤称为内角夹砂结疤和外角夹砂结疤，应 与铸件的角部毛刺相区别。结疤夹有型砂，铲除后铸件表面凹陷，毛刺无此特征。根据这两点 及其边缘锐利的特征，可将夹砂结疤与胀砂、冲砂、掉砂、粘砂和涂料结疤（由涂料剥落引起 的疤状缺陷）相区别。夹砂的金属边缘尖锐，一般不与铸件本体相连。（3）形成原因 铸件上表面的夹砂结疤称为上型面夹砂结疤，由上型面沟槽发展而成。 铸件下表面的夹砂结疤称为下型面夹砂结疤，其形式有二：一种类似鼠尾，但砂层翘 曲程度和铸件表面凹陷程度比鼠尾严重，由鼠尾发展而成，称为夹砂结疤；另一种类似上型
8、面 夹砂结疤，由两平行金属流股间的下型面表层拱起开裂而成。 出现在铸件内角和外角的夹砂结疤称为角部夹砂结疤，由位于角部的上、下型面表层 膨胀翘曲，脱离水分凝聚层伸入型腔所致。 湿型铸造的铸件上表面或下表面为大平面，型砂膨胀率大，湿强度低，水分过多，透 气性差，铸型排气不良，浇注温度过高，浇注时间过长时，易产生夹砂缺陷。大型铸钢、铸铁 和铜合金铸件易产生夹砂类缺陷。（4）防止方法 降低砂型的膨胀应力：在型砂中加入煤粉、沥青、重油、木粉、纤维材料等易燃易软 化材料，补偿砂粒膨胀，降低膨胀应力；砂型表层全部或部分用高耐火度、低膨胀率砂型（例 如锆砂）代替硅砂。 提高型砂湿强度：用钠基膨润土或活化膨润
9、土配制湿型砂，增加湿型砂中膨润土或黏 土含量；采用粒度分散的原砂（例如四筛砂），适当加粗原砂粒度；控制湿型砂水分不宜过高； 均匀紧实型砂，避免砂型局部紧实度过高。 提高型砂透气性，上型要多扎出气孔，改善砂型的通气。 用干型、自硬砂型代替湿型。 适当降低浇注温度，缩短浇注时间，使金属液快速均匀地充满型腔。对于大平面铸件， 不能只根据铸件重量来确定浇注时间，应同时考虑铸件表面积大小；一型多铸时，应根据单个 铸件的重量和尺寸，而不是根据型内铸件的总重量来确定浇注时间。 浇注过程中对砂型吹气冷却。 铸造工艺设计时，将铸件大平面置于侧面。必要时，可立浇卧冷或倾斜浇注。 在容易产生夹砂结疤的下型面上，镶置
10、预制的耐火材料板。在上型表面插钉加固。（5）补救措施 夹砂结疤严重时，会使铸件壁厚过分减薄甚至穿透而导致报废。如允许焊补，可在铲除疤 片后将凹陷区焊平并打磨到与周围平面平齐。结疤不严重，且技术要求允许时，对于不加工表 面，可在铲去多余金属后磨平表面或用腻子填平表面；对于加工表面，铲去多余金属后可把凹 陷区加工掉。6、热粘砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征 铸件表面粘附着一薄层玻璃状型砂烧结物，常发生在砂型表面受热严重的部位。粘砂层无 金属渗入，易清除。（2）鉴别方法 肉眼外观检查。热粘砂中不含金属，常呈玻璃体状，比较薄，多发生在黏土砂型中，清理 比较容易。（3）形成原因 型
11、砂和芯砂粒度太粗。 砂型和砂芯的紧实度低或不均匀。 型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落。 浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大。 上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大。 型砂或芯砂中含黏土、黏结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差。 型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧结土、铁包砂太多，型砂 烧结温度低。 铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件。 金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰 含量过高。 树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜汽化， 形成毛细通道，在金属液静压
12、力、蒸汽压和表面张力作用下，金属液或金属蒸汽渗入毛细通道， 形成机械粘砂。Q金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等 低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作 用机制，深入砂粒间隙，并在渗透过程中，造成铸型和铸件局部过热。12浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热。（4）防止方法 使用耐火度高的细粒原砂。 采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧黏土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及 其他有害杂质，提高再生砂质量；定期补充适量新砂。 水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳 材料，
13、在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时，应减少含碳材料加入量，以减少发气量。 采用优质膨润土，减少黏土砂的黏土含量。 型砂中黏结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆黏结剂膜， 并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块。 提高砂型的紧实度和紧实均匀性。 浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热；内浇道应避免直冲型壁。 采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有 易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应（可在铸件铸 型界面）形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料来解决粘砂问题，例如在铸铁件型砂和芯砂中加入 赤铁矿粉。 适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属 液动压力、静压力及对铸型的热冲击。 加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减 少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属 液表面张力、提高金属液蒸汽压的元素（如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅）的含量。熔 炼时，炉料要干燥，慎用会引起化学粘砂的各种熔剂（如石灰石、苏打粉、氟石等），熔炼温 度不得过高，以免金属液过度氧化。Q对于大型厚壁铸件，适当提
