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1、JHA及SCL风险评价方法讲解一、作业危害分析（JHA）介绍作业危害分析（Job Hazard Analysis , JHA又称作业安全分析（Job Safety Analysis , JSA、作业危害分解（Job Hazard Breakdown, JHB ），是一种定性风险分析方法。实施 作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防 护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于工艺操作，设备设施检修 等。作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析， 从而辨识潜在的危害并制定安全措 施作业危害分析的主要步骤是：1、确定（或选择）待分析的作业；2、将作
2、业划分为一系列的步骤；3、辨识每一步骤的潜在危害；4、确定相应的预防措施。划分的作业活动步骤不能太笼统 , 步骤划分也不宜太细， 以致出现许多的步骤。 根据 经验，一项作业活动的步骤一般不超过 10 项，要保持各个步骤正确的顺序。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。 辨识危害应该思考的问题是： 可能发生的故障或错误是什么其后果如何事故是怎样发生的其他的影响因素有哪些发生 的可能性以下是危害辨识的部分内容：是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘 操
3、作者能否触及机器部件或机器部件之间操作 操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害 操作者是否会处于失去平衡的状态操作者是否管理着带有潜在危险的装置 操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害） 操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体操作者是否会跌倒操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害作业时是否有环境因素的危害粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、工作危害分析（JHA）记录表单位：二车间日期：3月18日工作岗位：酯化工作任务：修酯化釜顶冷凝器序 号工作步骤危害或潜在 事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR风险 等级建议 改进 措施责任人
4、发生频率管理措施员工胜任程 度安全措施1准备工作方案不全、识 别不清发生人身事 故曾经发生执行检维 修规程持证上岗 1现场监护339cC高明2准备检修工 具工具不全，有 缺陷皮外伤偶尔或一 年以上发 生有操作规 程，而且严 格执行胜任，但偶; 尔出差错：有，偶尔失去 乍用或出差错224bB高明3穿戴劳保用 品不穿劳保用 品皮外伤偶尔或一 年以上发 生有操作规 程，而且严 格执行胜任，但偶; 尔出差错:有，偶尔失去 乍用或出差错224bB高明4工具使用工具不防爆 碰撞产生火花着火爆炸从未发生有操作规 程，而且严 格执行胜任1现场监管3515dD高明5系统隔离管道未隔断 泄漏，静电接 地失效着火爆
5、炸从未发生有检修规 程，而且严 格执行胜任现场监管，加 盲板3515dD高明6检杳绳套绳套拴挂不 牢、绳径小导 致吊件坠落摔坏设备造 成2万元 损失，伤人 造成部分丧 失劳动能力曾经发生有、偶尔不 执行胜任，但偶 尔出差错有，偶尔失去 作用或出差错248bB高明7调试运转不试车，设备 损坏误工2天偶尔或一 年以上发 生有操作规 程，而且严 格执行胜任，但偶: 尔出差错：有，偶尔失去 乍用或出差错236bB高明8气密性试验有轻微泄漏导致真空度降 低，不能交付 生产曾经发生有、偶尔不 执行胜任，但偶 尔出差错：有，偶尔失去 乍用或出差错236bB高明风险度R : a）轻微的（LX S=13）; b
6、）可承受的（LX S=48）; c）中等的（LX S=A 12）; d）重大的（LX S=1厂16）; e）不可 承受的（LX S=2（25）建议的改进措施：A表示轻微的，不必采取措施；B表示可承受的，应维持现状、保持记录，但要保持检查或测量；C表示中等的，应制定管理制度、规定、规程进行控制；D表示重大的，应制定目标、指标、管理方案，限期治理；E-表示不可承受的，应立即采取隐患治理措施；、安全检查表分析（SCL）所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备、产品以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因
7、素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表， 以便进行检查，避免漏检，这种表就叫安全检查表。 通过安全检查表可以定性不定性的分析评价作业活动的危害等级。主要适用于设施设备检查物料堆场检查，作业现场检查等。安全检查（SCL表单位：日期：区域/工艺过程：装置/设备/设施:序 号检杳项目标准产生偏差的 主要后果现有安全控制措施LSR风 险 等 级建议改进措 施责任人发生频 率管理措 施员工胜 任程度安全设 施1234三、风险分析准则1、风险度（R）=可能性（L） X后果严重性（S）可能性主要综合考虑事故发生的频
8、率以及现有的预防、检测、控制措施表1评估危害及后果影响严重性 （S）等级法律法规及其 他要求人员伤亡财损（万元）停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律法规发生死亡50部分装置（ 2 套）或设备停工大规模、公 司外重大国际国 内影响4潜在违反法律 法规丧失劳动能 力 252套装置停工 或设备停工公司内严重 污染行业内。省内 影响3不符合集团公 司或行业HSE 方针制度规定截肢、骨折、 听力丧失、 慢性疾病 101套装置停工 或设备停工公司内中度 污染地区影响2不符合公司的 HSE操作程序轻微受伤、 间歇不舒适V 10受影响不大，几 乎不停工装置范围内 污染公司及周边 范围1完全符合无伤亡无损失
9、没有停工无污染无影响表2事件发生的可能性（L）等级标 准5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现 （没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在 现场有控制措施，但未有效执仃或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期 情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等）,或未严格按操作程序执行， 或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去 曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危险、有害因素一旦发生能及
10、时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并 能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执 行操作规程。极不可能发生事故或事件。表3风险等级及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在米取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措 施进行评估立刻15-16重大风险米取措施降低风险，建立运行控制程序，疋期检查、 测量机评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可忽忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件时治理小于4轻微或可忽 略风险无需米取
11、控制措施，但需保存记录发生频率分为曾经发生、常发生、从未发生二种3、后果后果分为人身伤害、财产损失、设施设备损坏、环境污染等。4、危险有害因素分析事故类型：(1) 、物体打击：指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡 事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。(2) 、车辆伤害：指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤 压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。(3) 、机械伤害：指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起 的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、害IJ、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的
12、机械伤 害。(4) 、起重伤害：指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、 坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电。(5) 、触电：包括雷击伤亡事故。(6) 、淹溺：包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。(7) 、灼烫：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤 (酸、碱、盐、有机物引起的体 内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。(8) 、火灾：(9) 、高处坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。(10) 、坍塌：指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破 坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、
13、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片 帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。(11) 、冒顶片帮：矿井、隧道、涵洞开挖、衬砌过程中因开挖或支护不当，顶部或侧壁大面积垮塌造成伤害的事故。工作面、侧壁坍塌称为片帮， 顶部垮落称为冒顶，二者常同时发生(12) 、透水：矿山地下开采、隧道开挖过程中，意外水源造成的伤害事故。矿井在建设和生产过程中，地面水和地下水通过裂隙、断层、塌陷区等各种通道涌入矿井，当 矿井涌水超过正常排水能力时，就造成矿井水灾，通常也称为透水（13）、放炮：指爆破作业中发生的伤亡事故。（14）、火药爆炸：指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。（15）、瓦斯爆炸：瓦斯爆炸就其本质来说，是一定浓度的甲烷和空气中的氧气在一 定温度作用下产生的激烈氧化反应。（16）、锅炉爆炸：（17）、容器爆炸：（18）、其它爆炸：（19）、中毒和窒息：包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息（20）、其他伤害：指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车 碰撞、轧伤等。危害分析 ：物理性危险和有害因素设备、设施缺陷、强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、 外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备、设施其他缺陷、防护缺陷、无 防护防护装置、设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防
