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1、1.4施工中的重点及难点1.4.1设备基础钢筋较大，施工时对钢筋的固定架、保护层及绑扎要严格控制。1.4.2基础混凝土的体积较大，属大体积混凝土的浇筑，温度控制、裂缝控制是施工中的难点。1.4.3基础的大型号螺栓的埋设，控制螺栓的位移及牢固性是施工中的重点。1.5.2施工程序施工准备测量放线土方开挖桩头处理垫层汇签底板钢筋绑扎底板模板支设螺栓及预埋件安装复核汇签混凝土浇筑养护拆模回填5、主要施工方法5.1测量根据测量控制网，测设距离指标桩和各控制点的详细坐标。测量定位采用“平面轴线定位法”，所有仪器须经技术监督局确认、检定，并在有效期内才能使用。根据测量给出的中心线、坐标及基坑开挖的坡度，定出
2、开挖的范围，并用石灰线标出。对基准点要按期复测，对标高、中心线应加强复测检查，防止超标误差。（2）基坑开挖施工顺序(1) 测量放线开挖人工清理预留土层基坑验槽（3）土方开挖施工要点1)根据测量控制网引测定位，抄平放线，定出开挖范围线。2）基坑开挖前，在经项目管理单位、生产单位、设计确认后，方可施工。3）土方开挖时有专人指挥，机械旋转半径内严禁站人，如基坑底部有积水应及时抽走。5)反铲挖掘机挖至基底设计标高以上100mm厚，剩余100mm厚由人工清底，边挖边清，由挖机一并挖出外运。 6)土方开挖的整个过程中需派专人随时观测边坡情况，有临时施工道路的一侧必要时需堆码编织袋进行护坡处理。7)土方开挖
3、完毕后，及时请监理人员进行坑底验槽，封混凝土垫层。由于基础较长，可采用分段开挖、验槽、封垫层的施工方法。5.2.2土方回填5.2.2.1回填材料的要求（1）回填土质必须与挖方土质相同且符合技术要求的土回填。（2）回填土必须严格控制含水率，回填前应检验：1）当回填土的含水率大于最优含水率时，需将回填土松翻、晾晒、风干后降低含水率至最优含水率后再回填。2）如回填土的含水率偏低（小于最优含水率）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实要求。5.2.2.2回填要点（1）需回填的基坑槽内应无积水，建筑垃圾等杂质应清除干净。（2）应采取措施防止地表水流入回填区，回填区松动的土也应充分夯实。（3）回填时尽量采用同
4、类土回填，并将含水率控制在最优含水率范围内。（4）采用反铲分层铺土，机械不易运输到的部位，由人工配合，采用立式打夯机夯实，压实系数不小于设计要求。（5）回填土厚度为每层250mm300mm，每层夯实遍数由现场压实实验确定，检验时按每100500m2取样一组，取样部位在每层压实后的下半部。（6）回填砂时，每层铺砂厚度为250mm300mm，采用平板振动器和立式打夯机夯实，夯实系数不小于设计要求。5.3垫层5.3.1垫层浇筑前应通知监理对基坑中心线、标高进行复测，并对地基进行验槽。5.3.2垫层浇筑时须控制好标高，即标高控制线在垫层底部插上插筋，用水准仪将标高引测到钢筋上，采用142000，用红漆
5、标上水平线，控制混凝土垫层标高。5.3.3垫层施工时坡脚设置300300通长的坑槽，并在基坑四角设置集水坑，通过潜水泵及时排除雨水及浇筑底板混凝土时的泌水。5.4钢筋工程5.4.1一般规定5.4.1.1钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。5.4.1.2钢筋规格要按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范之规定。5.4.1.3钢筋加工：必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按现场要求及时送达工作面。5.4.1.4钢筋的堆放、存储：钢筋需架空
6、堆放，用钢管搭设U型钢筋支架，下垫100100mm木方。5.4.1.5钢筋储存需设置标志，说明：钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识，按使用部位分类摆放，坚决杜绝代用、错用现象。5.4.2施工前的准备：5.4.2.2核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。5.4.2.3准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分3030mm和4040mm两种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20铁丝，大体积基础的底层钢筋垫块可以采取沿基础长向设置通长的砂浆条。5.4.2.4划出钢筋位置线。底板的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。5.
7、4.2.5绑扎复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。5.4.3钢筋安装5.4.3.2绑扎钢筋网时，四周两行交叉点每点绑牢，中间部分交叉点可相隔按梅花状交错绑牢，但须保证受力钢筋不位移，双向主筋的网片，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻绑点的铁丝要求成八字形，以免网片歪斜、变形。5.4.3.3侧壁钢筋绑扎时应将垫块绑在竖向钢筋上，间距15001500，以控制底板的保护层厚度。5.4.3.4受力钢筋的搭接接头应错开，钢筋搭接处每点应与相交钢筋用铁丝扎牢。热风炉基础钢筋搭接采用对焊，钢筋对焊质量要求严格按照规范执行，并取样
8、复检。其余配套设施基础可以采用冷搭搭接。5.4.3.5钢筋的搭接头面积和搭接长度应按设计图纸要求设置，图纸不明之处可按规范要求执行。5.5模板工程5.5.1模板选择与支设要求5.5.1.1模板选择本工程拟采用木模板施工。主要采用8501815木夹板及50100木方、48 3.5钢管背楞。5.5.1.2模板的支设要求1） 易装易拆2） 有足够的刚度、强度及稳定性。3） 支撑系统采用483.5钢管及M12对拉螺栓。5.5.2施工程序配模材料准备定位放线支模及加固刷脱模剂混凝土施工拆模5.5.3模板安装前的准备工作5.5.3.1定位基准1） 用水准仪、经纬仪测出模板安装所需的中心线及标高控制线。2）
9、 根据所测中心线用墨线弹出模板安装的内外边线，以便模板安装和校正。5.5.3.2找平模板下的混凝土垫层，采用1:2水泥砂浆找平基面。5.5.3.3刷脱模剂，清点、检查模板的规格和数量。5.5.3.4向施工班组进行模板安装前的技术交底。5.5.3.5施工机具及绑扎材料的准备。5.5.4模板安装5.5.4.1设备基础模板安装程序钢筋绑扎安装基础处边线模板穿对拉螺栓模板垂直及平整度校正模板加固（注：由于设备基础较大，钢筋安装与模板安装工序可搭接）5.5.4.2模板安装要点1） 模板安装时应保证设备基础尺寸及标高位置的准确性。2） 模板的接缝应严密，缝隙间贴封条，以防漏浆。3） 模板侧壁加固采用M12
10、600750对拉螺栓，外楞采用483.5钢管。4） 模板外侧600mm左右处沿周围设置48的立杆和扫地杆，立杆和扫地杆应有可靠的连接，共同支撑斜支撑。5） 搭设走道平台时，应设置扶手栏杆，走道板应有可靠的固定。6） 模板施工时应配合其他专业施工，以防止预埋件的漏埋，应注意预埋件及预留孔洞位置的准确性及牢固性。5.5.5模板拆除5.5.5.1模板拆除时应保证混凝土表面棱角不受损害，拆除时严禁硬砸猛撬，拆下的模板不宜集中堆放，应及时修整，归类堆放。5.5.5.2拆模顺序一般按先支后拆、先非承重部位后承重部位的顺序施工，逐步拆除，拆模时应有接应传递，严禁抛扔，以免发生安全事故。5.5.5.3拆模时由
11、电焊工配合，割除侧壁上埋设的拉筋，用水泥砂浆加沥青漆涂刷切割部位。5.6设备基础螺栓安装5.6.1施工准备5.6.1.1按设计要求的材质精加工螺栓。5.6.1.2在基础垫层上安装螺栓的固定架。5.6.1.3按设计要求用经纬仪将螺栓安装中心线测设到安装部位。5.6.1.4根据螺栓尺寸和相对位置精加工螺栓安装胎模，具体见附图。5.6.2施工要点5.6.2.1地脚螺栓的固定采用型钢固定，地脚螺栓固定架具体见附图。5.6.2.2施工顺序在基础垫层上对螺栓位置定位、放线焊螺栓固定架立柱及弧形板、斜撑在弧形板上放出螺栓中线吊放地脚螺栓用斜拉条临时点焊固定焊上层螺栓固定架并安装胎模精调螺栓复验加固牢靠。5.
12、6.2.3在底层钢筋绑扎前，进行螺栓的定位，并用墨线弹出具体位置，以此找准螺栓固定架立柱的位置。钢筋绑扎是避免相碰。5.6.2.4在焊底层钢托梁时比螺栓板底标高要低10mm，用756的角钢夹住螺栓底托板后与底层钢托梁临时点焊加固。5.6.2.5以上层网片为工作面焊上层圈梁，其标高控制误差在05mm以内。5.6.2.6在上层圈梁上用经纬仪找正螺栓顶部中心位置，使误差控制在2mm以内，找正垂直度使其在5mm以内，将螺栓戴上螺帽，调整好标高，将固定架点焊上。5.6.2.7地脚螺栓安装时，为了防止沉降将地脚螺栓的标高提高2cm，即将地脚螺栓丝加长2cm，也是地脚螺栓全长加长2cm。5.6.2.8螺栓校
13、正固定完毕后，进行一次全面的检查，不符合要求的螺栓应及时纠正，校核后办好验收手续方可浇筑混凝土。5.6.2.9在浇筑混凝土前，应将外露丝口用油布包裹好以防污染待混凝土养护达到50%的设计强度时，方可用气割割除外露固定架，要注意避免敲打损伤丝口，抹好黄油后再用油布包裹保护。5.7混凝土工程5.7.1混凝土取样计划每浇筑不超过100m3时取样不少于一次，当砼量大于1000m3时，每超过200 m3时取样不少于一次，同一次混凝土浇筑取样不少于一次，相同配合比取样不少于一次，同一单位工程每一验收项目取样不少于一次，每一次留设同条件养护混凝土试块一组。5.7.2坍落度检测计划混凝土坍落度根据输送要求及混
14、凝土浇筑要求控制在123cm，检查地点在混凝土浇捣现场；每一个工作台班不少于一次，当外界条件影响变化时应及时检查。5.7.3混凝土运输采用混凝土灌车运输，拟用15台灌车运输，确保混凝土连续浇筑，避免浇筑中出现冷缝。混凝土从运输到浇筑完毕连续时间不宜大于90min。5.7.4混凝土浇筑程序及机械选择5.7.4.1混凝土浇筑程序提交混凝土申请单搅拌混凝土现场浇捣抹光压平养护5.7.4.2机械选择本工程设备基础共计2100m3，砼采用泵车浇筑。5.7.5混凝土浇筑准备工作5.7.5.1制定混凝土浇筑施工方案，办会签及混凝土浇灌令。5.7.5.2人员、机具、材料的准备及配备（包括水电）。5.7.5.3
15、对模板支撑、接缝、平整度、钢筋及埋件进行检查，确认无误后才可浇筑。5.7.5.4清理基坑内杂物，并用高压水冲洗基础底板上的泥土、泡沫、木屑等杂物，流入垫层预留的坑槽内，并用水湿润模板。5.7.5.5浇筑前对各岗位人员进行技术交底，明确责任权利。5.7.6混凝土浇筑施工要点5.7.6.1底板采用分层浇筑的施工方法，每层300，每层总混凝土量为185，安排2部泵车，每台泵车每小时的浇筑能力约为50。上下层浇筑时间差不得超过混凝土初凝时间，不能出现冷缝。5.7.6.2混凝土振捣采用垂直振捣，振捣时间为2030，振捣时应“快插慢拔”，分层时上层振捣时应须插入下层50，且均匀连续，以免漏振。5.7.6.3混凝土浇筑前对施工人员进行技术交底，明确分工、职责，做到人人心中有底。项目部安排管理人员值班，统一指挥、协调做好施工时的跟踪记录。5.7.6.4混凝土浇筑时，应适时用抹子磨平搓毛两遍以上，大面积浇筑时，先用铁滚筒滚压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。5.7.6.5混凝土浇筑时，时间间隔不应超过90分钟，以防止产生冷缝。5.7.6.6
