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1、 目录 1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法.5 2深层搅拌桩施工工艺及施工方法9 3树根桩施工工艺及施工方法12 4冠梁施工工艺及施工方法13 5 土方施工 15 6 挂网喷浆施工工艺及施工方法16 7工程质量竣工验收程序 14 8冬雨季施工方案 15 9施工安全专项方案 16 10质量保证措施 20 1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法1.1施工工艺 根据业主目前提供的设计资料，综合考虑到各种因素，为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。具体工艺流程如下钻机定位钻 孔第一次清孔砼 灌 注测孔深沉渣安放钢筋笼下 导
2、 管第二次清孔安放隔水塞砼试块制作钻机移位商品砼泥浆循环泥浆排放钢筋笼制作埋设护筒测放桩位(见下图)： 钻孔灌注桩施工工艺流程图 1.2施工方法及技术措施1.桩位放样 根据提供的放样控制点及高程控制点引测至工程场区，然后请甲方监理验收后再进行轴线和桩位放样，放样结束后请监理进行验收，将验收结果形成文件。轴线放样允许偏差为20mm，桩位放样偏差为20mm，放样后自检一次。2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立护筒有足够强度且不漏水；护筒埋设深度应穿过杂填土20cm，且不小1.0米。护筒加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制，焊缝应饱满、平顺，无凹槽；护筒施沉就位后要求：平面偏差：50；倾斜度
3、：0.3%；钢护筒下沉标高误差20。护筒内径比桩径大200mm，并在上部开设2个溢浆孔，； 护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm， 并在护筒上做好标志，测量人员测出护筒高程，护筒周围用粘土填实;泥浆循环系统根据场地条件合理布局。3.成孔、清孔钻机就位：校正机身，使机杆垂直，磨盘水平，机身平稳，立轴中心和磨盘中心或十字线中心对正，偏差不大于20mm。泥浆护壁：根据工程勘察报告提供的土质条件，采用孔内自然造浆法护壁。a.泥浆控制指标：本工程的主要土层为淤泥质粉质粘土、粉细砂。 一般要求泥浆粘度为18-22s，含砂率6%，胶体率不小于95%，在淤泥质土层钻进时，泥浆相
4、对密度应控制在1.3-1.5，在砂层钻进时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.2-1.3g/cm3、粘度为20-30s、含砂率6。b.泥浆质量有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制），经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。钻进：钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。开钻时轻压慢转，尽量不要送浆，以防护筒下的土层塌孔。钻进中应注意调整好泥浆性能，护好孔壁，成孔时保持钻孔的垂直度，垂直度允许偏差为0.5%。清孔：清孔分二次进行，第一次在成孔结束后进行。第一次清孔要彻底、干净，要保证
5、孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在1.20,第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为泥浆比重1.15，沉渣厚度50mm。4.钢筋笼制作及安装、严格按照设计图纸及建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)进行钢筋笼的制作，钢筋笼配筋见设计要求。、钢筋笼制作时，用E5003焊条，制作时严格执行设计要求，主筋单面焊接长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离42d，焊接完毕后，应及时将焊缝的焊渣清除干净。、分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊,螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊，钢筋笼笼端1米范围内箍筋与主筋焊牢，加强筋与主筋焊牢。、经现场质检员和监理验收签证后
6、方可使用。、为保证主筋保护层厚度的要求,制作钢筋笼时每4m设置一组(4块)砼穿心块，以确保钢筋保护层厚度，主筋保护层厚度为40。、钢筋笼制作时允许偏差为：项次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼整体长度50、搬运和吊装钢筋笼时，防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放，就位后立即固定。为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，可采取下列措施：每隔225m设置加劲箍一道，加劲箍宜设置在主筋外侧；在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼安
7、放入孔后拆除。 5.砼搅拌本工程采用商品砼，砼强度等级为C30。6.水下砼灌注灌注导管：采用200导管，其长度由孔深确定，直径偏差不超过2mm，底管长度不小于4m，接头采用双螺纹方扣快速接头，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水，导管在使用前进行试拼装、试压，试水压力在0.61.0MPa，首灌时导管距孔底500mm左右为宜。砼灌注：采用钻机辅助灌注。首斗料的隔水装置采用球胆隔水塞，放置时应临近水面。首斗的数量至少1M3,确保导管底部埋入混凝土0.8米以上。随着砼面上升，拆卸导管，保证导管至少埋入砼中2.03.0m，严禁把导管底提出砼面。7.每根桩制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模后在
8、监理的见证下由质检员送有资质测试单位标养，到龄期后进行测试。8.钻孔灌注桩常见问题处理： 钻孔灌注桩常见的问题主要有：缩孔、卡管、断桩、钢筋笼上浮，具体处理方法见下表：序号常见问题解决方法1缩孔在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理2卡管加长上部导管的长度、一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的3断桩请设计单位变更、使用冲击钻在原位钻孔4钢筋笼上浮减少砼埋管深度、锚固筋扳成喇叭口2深层搅拌桩施工工艺及施工方法2.1.施工工艺测量放样桩机就位预搅下沉桩机移位配制浆液喷浆搅拌提升重复搅拌下沉重复搅拌提升开挖沟槽桩位复核深层搅拌桩施工工艺流程 2.2.施工方法本工程深层搅拌桩为止水桩，
9、设计桩径为700mm，桩长约为 5.2-6.1米。、开挖沟槽沟槽开挖深度1.0m，宽度大于设计搅拌桩挡土墙宽度0.5m，清除地上和地下的一切障碍物。、布设桩位按设计要求使用经纬仪测放各围护桩轴线及桩中心位置，各桩点采用固定标志确定桩中心位置，桩位布置的偏差不得大于50mm。、桩机就位 为了保证搅拌桩的垂直度，要注意起吊设备机架的平整度及导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过0.5%。定位要准确，保持垂直度，确保壁状加固体的连续性。、预搅下沉在输浆胶管与集料斗、灰浆泵同深层搅拌机连通及其他准备工作做好后，开动电机，启动搅拌机，待搅拌头转速正常后，借深层搅拌机的自重，以0.6m/min的速度，
10、沿导向架边旋转切土边下沉，直至加固深度。如遇地下障碍物，及时清除，以防止桩偏位。、制备浆液深层搅拌机预搅下沉时，后台按水灰比0.450.55拌制水泥浆，水泥浆采用42.5级普硅水泥。配制浆液要严格控制用水量，拌合时间不得少于3min，制备好的浆液不得离析，停置时间不得超过2小时，待压浆前将浆液过筛后倒入集料斗中。泵送浆液前管路应保持潮湿，以利输浆。拌制浆液的罐数、水泥的用量和泵送时间由专人统计记录。、喷浆搅拌提升当搅拌机下沉到设计深度后，将搅拌机提升200mm，开动灰浆泵，把水泥浆压入土层中，为了保证桩端施工质量，当浆液到达出浆口后,原地喷浆不少于30s，使浆液完全到达桩端，然后以0.55mm
11、in的均匀速度，边提升、边喷浆、边搅拌，使水泥与土体充分拌和，直至地面，送浆压力0.40.6 MPa。7、重复搅拌下沉、喷浆搅拌提升为使土体与水泥浆液搅拌均匀，用同样方法，进行二次下沉、喷浆、搅拌、提升，将剩余浆液全部均匀送入孔内。二次喷浆搅拌提升速度不大于0.55mmin。搅拌机在地面以下1m喷浆提升出地面时采用慢速，当喷浆口即将出地面时，停止提升，搅拌30秒，以保证桩头均匀密实。喷浆时前台操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机超过3小时，为防止浆液硬
12、结堵管，宜先拆卸输浆管道，妥为清洗。8、桩与桩的搭接时间不应大于12小时，如超过上述时间，应报告设计人员，根据设计要求进行冷接头处理。2.3.施工中常见问题处理在深层搅拌桩施工中，由于机械设备和土层情况以及操作方法的原因，可能遇到的问题很多，现场必须及时找出发生的原因及处理办法，以保证施工质量。预搅下沉困难，电流值偏高，进尺缓慢，遇到这种情况，若桩机振动，地下可能存在障碍物，采取开挖并回填方式解决，若土质较硬，阻力大，应加适量清水，搅拌下沉。 由于输浆管内有残存的水泥结块，或喷浆口球阀间隙过小，在喷浆过程中，可能导致输浆管堵塞甚至爆裂，此时应先拆洗输浆管，使喷浆口球阀间隙适当。 喷浆过程，未达到设计标高后，若集料坑内浆液已排完，出现这种情况，应重新喷浆至设计标
