《试谈金属的铸造成形工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《试谈金属的铸造成形工艺（19页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、n第一篇 金属的铸造成形工艺第一章 铸造成形工艺理论基础1-1 概述金属液态成形工艺铸造、液态冲压、液态模锻等铸造（最广泛）将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，使其冷却凝固，得到毛坯或零件的成形工艺（生产方法）。一、特点1能制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯：如：阀体、泵体、叶轮、螺旋浆等2铸件的大小几乎不受限制，重量从几克到几百吨3常用的原材料来源广泛，价格低廉，成本较低，其应用及其广泛（如：机床、内燃机中铸件7080%，农业机械4070%）但铸造生产过程较复杂，废品率一般较高，易出现浇不足，缩孔，夹渣、气孔、裂纹等缺陷。二、分类铸造砂型铸造90%以上，成本低特种铸造熔
2、模、金属型、压力、低压、离心 质量、生产率高，成本也高1-2 铸造的工艺性能工艺性能符合某种生产工艺要求所需要的性能铸造性能合金的流动性、收缩性、吸气性、偏析等一、合金的流动性1概念指液态合金本身的流动能力，它是合金主要的铸造性能，流动性愈强，愈便于浇铸出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。同时，有利于非金属夹杂物和气体的上浮与排除，还有利于对合金冷凝过程所产生的收缩进行补缩。流动性不好浇不足、冷隔注：流动性的测定“螺旋形试样”（图1-1）流动性愈好，浇出的试样愈长灰铸铁、硅黄铜最好，铝合金次之，铸钢最差2影响合金流动性的因素化学成分共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固
3、，由于已结晶的固体层内表面比较光滑（图1-3a）对金属液的阻力较小。同时，共晶成分合金的凝固温度最低（铁碳合金状态图）。相对说来，合金的过热度（浇注温度与合金熔点之温差）大，推迟了合金的凝固，故共晶成分合金的流动性最好。除纯金属外，其它成分合金是在一定温度范围的逐步凝固，即经过液、固并存的两相区。此时，结晶是在截面上的一定宽度的凝固区内同时进行的，由于初生的“树枝状”晶体，使已结晶固体层的表面粗糙（图1-3b）所以，合金的流动性变差。共晶生铁，流动性好。注：降低金属液粘度提高流动性如加P铸铁凝固温度、粘度流动性好但引起冷脆性（性能要求不高的小件）SMnS内摩擦（粘度）流动性浇注条件浇注温度温度
4、粘度过热度，保持液态时间长流动性好，但过高收缩增大，吸气增多，氧化严重缩孔、缩松、气孔、粘砂等控制浇注温度：灰铸铁：12001380 铸铜：15201620铝合金：680780浇注压力压力愈大，流动性愈好增加直浇口高度或采用压力铸造、离心铸造铸型充填条件铸型的蓄热能力铸型材料的导热系数和比热愈大，对液态合金的“激冷”能力愈强，流动性差。如：金属型比砂型铸造更容易产生浇不足等缺陷。铸型中气体在金属液的热作用下，型腔中气体膨胀，腔中气体压力增大流动性差（阻力大）改善措施：使型砂具有良好的透气性，远离浇口最高部位开设气口。二、合金的收缩性1合金收缩的概念合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积
5、或尺寸缩减的现象收缩。控制不好，易产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹收缩过程（图1-4）P6液态收缩液从浇注温度（T浇）到凝固开始温度（T液）间收缩凝固收缩凝凝固开始到凝固终了温度间收缩固态收缩固凝固终了室温总=液+凝+固体收缩产生缩孔、缩松线收缩产生内应力、变形、裂纹注：常用铸造合金中铸钢收缩率最高灰铸铁最小（石墨析出，体积膨胀）2影响合金收缩的因素化学成分浇注温度铸件结构和铸型条件3铸件中的缩孔和缩松（1）缩孔和缩松的形成液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为：缩孔和缩松缩孔集中在铸件上部或最后
6、凝固的部位容积较大的孔洞。缩孔多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸件的内层，但在某些情况下，可暴露在铸件的上表面，呈明显凹坑。（纯金属、共晶成分合金易形成）（图1-5）缩孔的形成过程缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔。当容积相同时，缩松的分布面积比缩孔大得多。（图1-6）缩松的形成过程宏观缩松肉眼或放大镜可见显微缩松显微镜观察到（2）缩孔和缩松的防止缩孔的防止采用冒口和冷铁，控制铸件顺序凝固即在铸件上可能出现缩孔的厚大部位（图1-7），通过安放冒口等工艺措施，使远离冒口部位先凝固，靠近冒口部位次凝固，冒口本身最后凝固。这样，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的金属液来补充；后凝固部位的收缩，由冒口
7、的金属液来补充使铸件各部位收缩均能得到补充，缩孔冒口中（多余部分，清除）注：形状复杂有多个热节冒口+冷铁外冷铁重复使用；（图1-8）内冷铁不重要铸件（熔合于铸件）（图1-9）缩松的防止热节处要放冷铁或在局部砂型表面涂“激冷”涂料，加大冷却速度，或加大结晶压力，破碎枝晶，流动性好4铸造内应力、变形和裂纹铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称残余内应力。铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。（1）内应力的形成按内应力产生的原因，可分为热应力和机械应力热应力由于铸件的壁厚不均匀，各部分冷却速度不同
8、，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。分析：金属自高温室温（冷却）时应力状态的改变，在再结晶温度（钢、铸铁为620650）以上塑性状态（在应力下）塑性变形（永久变形），变形后应力可消除；在再结晶温度以下弹性状态弹性变形，变形后应力继续存在。（图1-10）热应力形成过程三个阶段 （图1-11）应力框的冷却曲线注a. 热应力的性质铸件缓冷处（厚壁或心部）受拉伸，快冷处（薄壁或表层）受压缩 b. 铸件冷却时各处的温差越大，顺序凝固愈明显，合金的固态收缩率越大，弹性模量愈大热应力大 c. 预防热应力的基本途径减少铸件各部分的温度差，使其均匀冷却。如：E小、壁厚均匀、控制各部位同时凝固（图1-
9、12）机械应力（收缩应力）合金的线收缩受到铸型或型芯机械阻碍而形成的应力。（图1-13）使铸件产生拉伸或剪切应力（暂时的），落砂后，内应力便消除。在铸型中可与热应力共同起作用，增大某些各部位的拉伸应力，产生裂纹。（2）铸件的变形与防止残余内应力（厚的部分受拉伸，薄的部分压缩不稳定状态，自发地通过变形，减缓内应力稳定状态即，原受拉产生压缩变形 原受压产生拉伸变形（图114）、（图115）、（图116）注：防止变形壁厚均匀，形状对称工艺上：同时凝固，冷却均匀 反变形法（长而易变形）“反变形法”统计铸件变形规律基础上，在模型上预先作出相当于铸件变形量的反变形量，以抵消铸件的变形。（3）铸件的裂纹与防
10、止当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。严重缺陷导致报废。热裂在高温下产生的裂纹（裂纹短，缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色）冷裂在低温下形成的裂纹（裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色）防止热裂选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金，提高型砂和芯砂的退让性，控制含S 防热脆防止冷裂减小内应力，控制含P量，浇注之后，勿过早打箱。三、合金的吸气性液态合金吸入了气体，若不能逸出气孔缺陷，破坏了金属的连续性，减少了承载的有效面积，应力集中，降低机械性能（冲击韧性，疲劳强度），弥散性气孔还可使显微缩松的形成，降低铸件的气密性。按气体来源，气孔可分为：侵入气孔砂型和型芯中气体侵入金
11、属液中而形成的气孔（图119）析出气孔双原子气体随温度降低溶解度下降，呈过饱和状态以气泡形式从金属液中析出（铝合金中最多见）；如（图120）反应气孔液态金属与铸型材料、芯撑、冷铁或溶渣之间发生化学反应产生气体而形成气孔。第二章 常用铸造合金及其熔炼2-1 钢铁的冶炼铁矿石生铁钢水钢锭（图2-1）一、炼铁在高炉中进行铁矿石+焦碳+石灰石 炉料 高炉预热9001200 焦碳燃烧，产生CO加热炉料，发生反应还原反应：C、CO将FeO中氧分离还原Fe造渣反应：CaO+SiO2=CaSiO3（炉渣）渗碳反应：Fe吸收焦碳中C含C高，熔点低的生铁水注：铁水中溶解有Si，Mn，S，P等（表2-1）炼钢生铁用
12、于炼钢（大多数）铸造生铁熔炼铸钢（少量）二、炼钢钢与生铁在化学成分上主要区别：钢含C量低（4%、Mn2%，或Ti,V, Mo, Cr, Cu等1灰铸铁 显微组织由金属基体（铁素体和珠光体）与片状石墨组成钢的基体上嵌入大量石墨片。性能特征机械性能抗拉强度、弹性模量较低MPa塑性、韧性近于零脆性材料但抗压强度与钢相近（600800MPa）石墨愈多、愈粗大机械性能愈差工艺性能脆性材料，不能锻造和冲压，可焊性较差，但铸造性能优良，切削加工性能好（崩碎切屑）减震性减震能力为钢的510倍机床床身、机座耐磨性石墨润滑作用，比钢好导轨、衬套，活塞环等缺口敏感性低，疲劳强度影响小。注：影响铸铁组织和性能的因素1）化学成分C和Si石墨化 （图2-2）P20 S和Mn阻碍石墨化 P冷脆性2）冷却速度灰口很慢（
