《综合管网施工工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《综合管网施工工艺（25页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、施 工 组 织 设 计 第一章 工程概述 一、施工中执行的技术标准、规程、规范（1） 设计图纸及设计说明文件（2）工业金属管道工程施工及验收规范 （3）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （4）工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 （5）工业设备、管道绝热工程施工及验收规范 （6）工业金属管道工程质量检验评定标准 （7） 工程合同有关文件和甲方要求。 二、编制说明本施工组织设计在编制时，本着力创一流质量，为业主争效益，为企业争声誉的指导思想，从施工部署各项技术措施的提出及应用，施工方法及设备材料的投入等各个方面着手，结合我公司积累多年的工程施工经验，力求做到措施具体，方法实用，以达到建
2、成一流的工程为宗旨。 三、编制原则1、施工组织设计所安排的施工工期、施工方法、设备、劳力配备，是为了确保业主对该工程的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等方面的要求。2、施工组织设计是按实事求是的原则进行编制的，所定工期，施工方法，采用的设备等有关措施都将是中标后实施性施工组织设计的依据和基础。3、本工程必须按业主的要求设计文件、国家现行的施工规范、验收标准、等有关文件规范进行组织施工，施工过程中必须做到科学管理、精心组织、精心施工，确保本工程安全、优质、如期完成。四、资源配备计划表 1.主要施工机具配置表序号设备机械名称型号规格 数量 制造年份性能 进场时间1直流氩弧焊机/202010良好
3、按需进场2交流电弧焊机/302009良好按需进场3空气压缩机/32009良好按需进场4刨边磨边机 /102010良好按需进场5型材切割机/202009良好按需进场6角向磨光机/102009良好按需进场7电焊条烘干箱/302008良好按需进场8汽车起重机/52009良好按需进场9手拉葫芦/102010良好按需进场10简易脚手架/52011良好按需进场11气割设备/32011良好按需进场12挖土机/22011良好按需进场13坡口机/52010良好按需进场14拖车/102010 良好按需进场15调直机/52010 良好按需进场16对焊机/22011 良好按需进场2.主要劳动力计划表序号工种人数备注1
4、普 工65/2起重工5/3钢筋工5/3油漆工30/4电焊工60/5铆工15/6钣金工30/7电工20/8架子工10/总计240/五、施工进度计划表序号阶段工作内容进度（约计天数）一施工准备阶段1生活设施施工12生产现场平面布置13材料进场24机具就位15管道吊具制作6除锈、第一遍防锈57管道基础检查二管道制作阶段1管道支吊架下料12管道支吊架制作防腐23钢管防腐14钢管运输就位2三管道焊接安装阶段1钢管焊接122弯头焊接23法兰焊接24阀门安装35设备安装26金属软管和补偿器安装37盲板安装28仪表安装9管道接地安装2四管道检验、清扫阶段1外观检查22焊缝检验3压力试验4管道吹扫与清洗25第二
5、遍防锈涂刷2五管道防腐保温阶段1面漆涂刷22管道保温63管道表面防水层施工7六验收和扫尾阶段1工程自检12参与验收、提供验收资料3完成扫尾工作24拆除施工生活设施2第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法施工准备技术措施、质量计划编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报审管段图绘制、确认技 术 交 底管子、管件预制、组对管 道 焊 接焊缝检验、焊后热处理预制件检查、验收预制件安装、就位固 定 口 焊 接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验、焊后热处理质量检查确认压 力 试 验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识系统吹扫、清洗
6、气 密 试 验防腐、保温竣工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工管道拆除检修时一、 土方开挖 在土方开挖的过程中需注意如下事项：1）、开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，施工时尽力避免基坑超挖，个别超挖的地方经设计单位给出方案用级配砂石回填。2）、尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留200300mm土层不挖，待做基础时再挖。3）、开挖基坑时，有场地条件的，一次留足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。4）、土方开挖时，要注意保护标准定位桩、轴现桩、标准高程桩。要防止临近建筑物的下沉，应预先采取防护措施，并在
7、施工过程中进行沉降和位移观测。5）、地面堆土高度：不宜超过1.5m，土方距槽口边缘不宜小于0.8m。二、管道制作防腐（1）管道调直管道调直有冷调和热调两种。当采用冷调和热调加工，DN100时其允许偏差每米不得大于0.5mm，DN100时其允许偏差每米不得大于1.0mm，用拉线或直尺检查。 （2）管道切割 管道施工中，常用的切割方法有机械切割和气割两种。管道切割的一般要求是： 公称直径DN50mm的中低压碳钢管一般采用机械法切割，DN50mm的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须使用机械法切割。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣，使之
8、平滑、干净，同时应使管口端面与管子中心保持垂直。 切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。 切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。管子切断前应严重移植原有标志。 (3)套管加工套管的加工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的检验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计文件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩。套管加工完毕后应按设计压力的1.5倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
9、套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.(4) 管道除锈、第一遍防腐管道及绝热保护层的涂漆应按照工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺、焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗，待干燥后除锈。管道涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。涂料施工应在温度为540的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下
10、一道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留100150mm的范围不得涂刷。三、管道焊接 一般规定管道焊接应按照工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。焊接前应清除管内土块、泥垢等污物，在管口边缘和焊口两侧不小于1015mm范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。当壁厚超过4mm时，需对焊接管端进行坡口处理。为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等，综合考虑焊前预热和焊后热处理。(1) 坡口的加
11、工与清理管子、管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，一、二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三、四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。管子、管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内、外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。(2) 组对、焊接两根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求：一、二级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；三、四级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的
12、10%，且不大于2mm，外壁错边量不得大于3mm。管子、管件组对时，小管径管道可采用夹具进行对口，大管径管道可采用角钢定位焊接方法进行对接找平。组对好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处。定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。定位焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不应超过管壁厚度的2/3。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。管子、管件组对时，应在定位焊好并经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，不得将管子悬空或外力作用下施焊。焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，引
13、弧和息弧的地方彼此不应重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。每道焊缝均应焊透，焊缝表面成形良好，且不得有裂纹、夹渣、气孔和砂眼等缺陷。采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接（可以和对焊法兰直接焊接），其间要加一段直管，直管长度一般不小于公称直径，并不小于120mm。管道的焊缝应遵守以下规定：管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙等处的套管内，距支架或吊架不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支架或吊架不应小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径DN150mm时，不应小于150mm；当公称直径DN150mm时，不应小于管子的外径。不得在焊缝上开孔或连接分支接管；管道上对接焊缝距弯管起弯点不应
