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1、經过多年年的經驗驗积累总总结出以以下不良良缺陷：注塑不满满、凹陷陷、熔合合缝、料料流纹、光光泽不好好、气孔孔、黑点点、溢边边、翘曲曲变形、银银文、脱脱模不好好、云彩彩、冲孔孔粗糙、马马蹄形、中中心孔小小、中心心孔大、基基片太厚厚、基片片太薄、双双折射大大、双折折射小、基基片破裂裂、流道道断裂、径径向条纹纹、唱片片沟纹、光光环、麻麻点气、体体烧焦、冷料、喷射纹纹、银纹、压花不不均匀、滑痕、飞边、须状斑斑纹、表面剥剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切切割不良良、计量不不良、注射量量不稳定定、主流道道粘模、流涎、流线等等以上缺陷陷成因：模具温温度，冲冲孔刀、流流道温度度，注射射速度
2、、注注射压力力，保压压力、保保压时间间，转换换点，锁锁模力、冷冷却时间间，炮筒筒温度、塑塑化时间间、塑化化速度，背背压等制品缺陷陷及产生生的原因因 克服服方法注塑成型型各种缺缺陷的现现象及解解决方法法1. (一)熔熔接痕（WWeldd liine）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂
3、流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤
4、维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。(二)放放射纹放放射纹（JJetttingg）1、表表观 从从浇口喷喷射出，有有灰黯色色的一股股熔流在在稍微接接触模壁壁后马上上被随后后注入的的熔料包包住。此此缺陷可可能部分分或完全全隐藏在在制品内内部。物物理原因因
5、放射射纹往往往发生在在当熔料料进入到到模腔内内，流体体前端停停止发展展的方向向。它经经常发生生在大模模腔的模模具内，熔熔流没有有直接接接触到模模壁或没没有遇到到障碍。通通过浇口口后，有有些热的的熔料接接触到相相对较冷冷的模腔腔表面后后冷却，在在充模过过程中不不能同随随后的熔熔料紧密密结合在在一起。除除去明显显的表面面缺陷，放放射纹伴伴随不均均匀性，熔熔料产生生冻结拉拉伸，残残余应力力和冷应应变而产产生，这这些因素素都影响响产品质质量。在在多数情情况下不不太可能能只通过过调节成成型参数数改进，只只有改进进浇口位位置和几几何形状状尺寸才才可以避避免。与与加工参参数有关关的原因因与改良良措施见见下表
6、：1、注注射速度度太快 降低注注射速度度2、注注射速度度单级 采用多多级注射射速度：慢-快快3、熔熔料温度度太低 提高料料筒温度度（对热热敏性材材料只在在计量区区）。增增加低螺螺杆背压压 与设设计有关关的原因因与改良良措施见见下表：1、浇浇口和模模壁之间间过渡不不好 提提供圆弧弧过渡22、浇口口太小 增加浇浇口3、浇浇口位于于截面厚厚度的中中心 浇浇口重定定位，采采用障碍碍注射工艺溢料料是指用用手工在在模具上上開一條條深一些些的排气气槽，在在生產時時此槽產產生出來來的(批批峰)，又又叫工藝藝批峰，主主要是用用來改善善燒膠或或熔接痕痕，可將將燒膠或或熔接痕痕調整到到此批峰峰上，生生產后將將其切除
7、除。2、烧烧四位置置是指將將燒膠或或熔接痕痕用工藝藝調到不不用容易易看到的的位置，以以免應響響產品的的外觀。3、增加加低螺杆杆背压是是指調整整背壓4、障碍碍注射是是指在入入水前方方加一挡挡块。改改變射膠膠澆口流流向位置置。以改改变射胶胶时胶料料的流动动方向。这这种方法法对于解解决喷射射纹有帮帮助。(三)灰黑斑斑纹（GGreyy rr bllackk cllouddingg）1、表表观 灰灰黑斑纹纹可能发发生在浇浇口附近近，流道道的中间间和远离离浇口的的部分。只只能在透透明的零零件中可可看出，并并且往往往用PMMMA，PPC和PPS料制制成的产产品有此此现象。物理原因 如果计量过程开始太早，螺杆
8、喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低 增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快 降低
9、螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深要弄清楚楚是水斑斑還是其其它斑紋紋，還有有水斑不不一定把把膠料烘烘干透就就不會產產生，其其它因數數也會型型成有水水斑現象象、例如如模具凍凍水過凍凍、由于于溫差效效應產生生露水、模模具混水水湛流、材材料混雜雜等都會會產生此此現象。(四)料料头附近近有暗区区料头附附近有暗暗区（DDulll arreass neearsprrue）1、表观 在料头周围有可辨别的环形如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去
10、像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。物理原因 如果注射射速度太太高，熔熔料流动动速度过过快且粘粘性高，料料头附近近表层部部分材料料容易被被错位和和渗入。这这些错位位就会在在外层显显现出黯黯晕。在在料头附附近，流流动速度度特别高高，然后后逐步降降低，随随着注射射速度变变为常数数，流动动体前端端扩展为为一个逐逐渐加宽宽的圆形形。同时时在料头头附近为为获得低低的流体体前流速速度，必必须采用用多级注注射，例例如：慢慢较快快。目目的是在在整个充充模循环环种获得得均一的的熔体前前流速度度。通常常以为黯黯晕是在在保压阶阶段熔料料错位而而产生的的。实际际上，
11、前前流效应应的作用用是在保保压阶段段将熔料料移入了了制品内内部。与与加工参参数有关关的原因因与改良良措施见见下表：1、流流速太高高 采用用多级注注射：慢慢-较快快-快22、熔料料温度太太低 增增加料筒筒温度，增增加螺杆杆背压33、模壁壁温度太太低 增增加模壁壁温度与与设计有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、浇浇口与制制品成锐锐角 在在浇口和和制品间间成弧形形2、浇浇口直径径太小 增加浇浇口直径径3、浇浇口位置置错误 浇口重重新定位位(五)空空隙（VVoidd）1、表表观 制品内内部的空空隙表现现为圆形形或拉长长的气泡泡形式。仅仅仅是透透明的制制品才可可以从外外面看出出里面的的空隙；不透明
12、明的制品品无法从从外面测测出。空空隙往往往发生在在壁相对对较厚的的制品内内并且是是在最厚厚的地方方。物理理原因 当制品品内有泡泡产生时时，经常常认为是是气泡，是是模具内内的空气气被流入入模腔的的熔料裹裹入。另另一个解解释是料料筒内的的水气和和气泡会会想方设设法进入入到制品品的内部部。所以以说，这这样的“泡”的产生生有多方方面的根根源。一一开始，生生产的制制品会形形成一层层坚硬的的外皮，并并且视模模具冷却却的程度度往里或或快或慢慢的发展展。然而而在厚壁壁区域里里，中心心部分仍仍继续保保持较长长时间的的粘性。外外皮有足足够强度度抵抗任任何应力力收缩。结结果，里里面的熔熔料被往往外拉长长，在制制品内
13、仍仍为塑性性的中心心部分形形成空隙隙与加工工参数有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、保保压太低低 提高高保压压压力2、保保压时间间太短 提高保保压时间间3、模模壁温度度太低 提高模模壁温度度4、熔熔料温度度太高 降低熔熔体温度度与设计计有关的的原因与与改良措措施见下下表：11、浇口口横截面面太小 增加浇浇口横截截面，缩缩短浇道道2、喷喷嘴孔太太小 增增大喷嘴嘴孔3、浇浇口开在在薄壁区区 浇口口开在厚厚壁区(六)白白点（GGrannulees UUnmeelteed）11、表观观 料头头附近有有未熔化化的颗粒粒。对薄薄壁制品品来说是是不可能能获得光光滑的表表面。物物理原因因 由于薄薄壁制品
14、品生产成成型周期期短，因因此必须须以很高高的螺杆杆转速进进行塑化化从而使使熔料在在螺杆料料筒内残残留时间间缩短。在在碰到薄薄壁制品品生产时时，通常常包括PPE、PPP，PPC等，模模具工会会试着降降低熔料料温度以以缩短冷冷却时间间，未完完全熔化化的颗粒粒会被注注射进模模具内。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低 增加料筒温度2、螺杆转速太高 降低螺杆转速3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）(七)颜颜色不均均（Coolouur sst
15、reeakss）表观观 颜色色不均是是制品表表面的颜颜色不一一样，可可在料头头附近和和远处，偶偶尔也会会在锐边边的料流流区出现现。物理理原因 颜色不不均是因因为颜料料分配不不均而造造成的，尤尤其是通通过色母母、色粉粉或液态态色料加加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、螺杆速度太高 减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段(八)料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观 制品表面
