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1、储罐安装罐壁板和顶板技术交底一、工程概况本工程50000m3油罐内浮顶8座，罐体直径60m，罐壁高度19.816m，罐体总重量1112t；20000m3油罐内浮顶6座，罐体直径37m，罐壁高度19.812m，罐体总重量424t，施工采用集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。二、施工准备1、工程用料和措施用料（1）工程主要用料为：5万油罐罐壁板=10-30mm；罐顶板=5mm，2万油罐罐壁板=8-20mm；罐顶板=5mm；（2）措施用料措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管及弧形管具等用料。即钢板、型材和道木等用料2、主要机具主要施工机具为：汽车起重机、液压提升机、电焊机、水泵机、气
2、焊机具等3、现场作业准备及条件（1）对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测，核查材料的质量证明书，并同时办理中间交接的验收工作（2）施工现场的吊车道路畅通，各种胎具和措施用料配置齐全（3）提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全三、主要的施工工艺1、施工工序施工准备顶圈罐壁板组焊锥板组焊、网壳及蒙皮板安装罐顶劳动保护及附件安装提升系统安装上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝组对、焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装提升系统拆除。2、储罐预制 预制加工一般要求 各种钢材凡有影响工程质量
3、的变形均予以矫正，普通碳素结构钢在工作环境温度低于-16、低合金钢工作环境低于-12时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。 储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样杆用1.52mm厚，宽3040mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。 样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕后，
4、用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。3、罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为： 准备工作材料验收钢板划线复 验切 割坡口打磨成型检查记录防 腐交付安装3.1 罐壁板排版应符合：A 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。B 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于100mm。C 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。D 弧形板加工表面应光滑，不得有夹
5、渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。3.2 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：ABCDFE壁板尺寸测量部位 图1壁板下料尺寸偏差表 表1测量部位板长10m宽度AC、BD、EF1.0mm长度AB、CD1.5mm对角线之差(AD-BC)2.0mm直线度(AC、BD)1.0m直线度(AB、CD)2.0m壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。弧度同罐壁板壁板专用胎具如图下图所示
6、：壁板摆放胎具示意 图24 罐壁组装A 罐壁施工采用集中控制液压提升倒装施工方法，以自锁式液压千斤顶作为提升工具,在储罐内部距罐壁约400mm左右的同心圆上均布16T自锁式液压千斤顶。B 液压系统主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。液压控制台主要参数: 压力大于10MPa，流量为 60L/min；液压千斤顶主要参数：最大承载力20吨（按80%的安全系数计算，取允许工作荷载16吨），下滑量小于5mm；现场配管使用高压胶管。C 液压提升倒装的施工计算：最大提升荷载 ： Gmax=k(G顶+G附+G2G9)其中:k摩阻系数 G顶罐顶重量(t) G附-附加设施及施工荷载(t)G2G9从第29圈
7、板的重量 p为液压千斤顶允许工作荷载 (t)D 本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完全提升，在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下滑。液压千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。倒装提升示意如图3所示：提升杆顶圈板安装立柱支撑杆提升装置倒装提升示意 图3E 背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。背杠
8、安装时，将背杠分为若干等分用10t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。F 罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作顶圈壁板组装蒙皮安装罐顶栏杆、平台劳动保护安装提升、第九圈壁板安装下面各圈壁板安装大角缝组焊附件安装。罐壁组装一般要求: 壁板运到现场后，按编号分别堆放。 壁板组装前，将对接坡口的泥沙、铁锈、油污等清理干净。 壁板组装时，逐张检查壁板预制质量。 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤应按照焊接工艺评定要求进行修补，钢材表面的
9、焊疤应打磨平滑。 罐壁组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。G 壁板组对应在罐底验收合格后进行。吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，即放线半径：R=RL+（NB+L）/（2）+RJ 其中：RL理论半径 N罐壁板数量 B焊缝间隙 RJ坡度影响 L实际下料周长和理论周长的误差H 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置，按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm处画出检查基准线。I 吊装时，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观
10、察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。J 吊装完成后，进行分组调整壁板间隙及垂直度，罐壁椭圆度由基准圆确定，垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定K 相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。L 板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节，立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题，采取预先向外凸出23mm的组对方法（如果先焊内侧，则向内凹23mm）。M 第八圈至第一圈壁板组对 在距罐壁内侧约400mm处均布安装提升装置。吊具准备完毕后，围第八圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个10t手拉导链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完
11、后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处导链适当松开，以免起升困难或将壁板带起。 提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。 提升到位后，拉紧封口导链，测量周长、
12、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。 罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。N 纵缝组对要求 纵缝组对间隙为41mm，采用单面坡口。 罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调
13、整至内壁平齐，然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。O 横缝组对要求横缝采用单面坡口，横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。如图7所示：横缝组对组合卡具安装示意 图4 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差19mm。 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定: 纵向焊缝错边量：10mm 允许错边1.5mm 上圈板厚8mm 允许错边不大于0.2且3mm 组焊后焊缝的角变形用1m长的弧
14、形样板检查，应符合表3规定：罐壁焊缝的角变形 表 2板厚(mm)角变形(mm)121012258 组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表4规定:罐壁的部凹凸变形控制 表3板厚(mm)罐壁局部凹凸变形12151225135网壳和蒙皮安装(1)网壳安装在顶圈壁板、和加强环安装完成后进行，先安装锥板，然后安装网壳胎架和蒙皮，最后安装劳动保护等附件。(2)网壳安装前应提供罐顶圈梁的检测数据，以便根据圈梁的实际情况来调整网壳的支座节点位置。网壳采用采用移动平台进行安装，高度应随网壳矢高变化而变化，由边缘至中间逐渐升高。组装高度从距最近节点垂直高度1.0m左右。(3)网壳的各零部件在组装过程中应轻装轻放，不得抛掷，防止嗑碰。(4)网壳的组装采用高空散装法，由下而上、由四周向中心对称地进行，局部凸出部分不得多出两圈。在组装过程中采取调整临近节点高差的方法，使杆件安装能顺利进行。 (5)网壳组装后，根据要求测量有明显凸凹现象或主要对称点的节点偏差。节点实测标高与设计值的允许偏差-20050mm，但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm。(6)为了使钢蒙皮板有更好的成形度，蒙皮板应按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在园周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板
