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1、.1 目的建立生产过程偏差管理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确处理。2 适用围本规程适用于实验室偏差以外包括生产过程中一切偏差的处理。3 责任人3.1全部员工接收偏差调查程序相关的培训；按照偏差调查程序规定的定时限上报直接主管、QA 员、质量部经理、质量授权人，不得私自隐瞒偏差或对偏差进行处理。3.2QA 员：负责整理收集适用于调查的支持文件及记录；负责质量偏差管理文件，制定不同类型偏差处理程序及时限。3.3调查小组：调查小组由质量领导小组成员组成，负责偏差的调查；进行偏差分析。对偏差的批次、设备、仪器、或工艺进行影响性分析并提出实施案。3.4质量部经理：3.3.1负责对偏差报告和
2、调查系统的管理；3.4.2负责组织调查小组对调查的围和对产品影响性再评估；3.4.3审核和批准采取的纠正措施和预防措施跟踪报告，确保其符合法律法规的要求；3.4.4批准调查报告，包括批准继续使用受调查影响物料、设备、区域、工艺、程序的书面解释；审阅、评估和批准调查延期完成的申请；3.5相关部门配合调查小组进行偏差调查。负责执行实施偏差处理措施的实施Word 文档3.6质量授权人 :负责最终批准主要偏差和重要偏差:。4 容4.1偏差偏差是指对批准的指令 （生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程等） 或质量标准的偏离，它包括药品生产的全过程中发生的任偏离批准的规程、处、质量标准、趋势、设备或参数的
3、非计划性差异。4.1.1物料平衡超出收率的合格围。4.1.2生产过程未按程序操作，时间、温度、压力等控制超出工艺规定围。4.1.3生产过程时工艺条件发生偏移、变化。4.1.4生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。4.1.5生产环境 条件发生偏离。4.1.6产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。4.1.7错误投料、跑料。4.1.8生产中一切可能影响产品质量的异常。4.2偏差处理原则要求4.2.1所有可能参与调查的人员， 包括从偏差事件的发现至文件保存的人员必须接受培训，明确偏差作用及处理程序；根据事件的重性，规定报告及调查的时间期，并在期完成；向不同的管理层报告；任人员必须格按照已批准的
4、文件操作。出现偏差必须立即报告并按偏差处理程序进行处理。未经批准禁对已批准的各种标准、规程、条件等进行任变更。所有偏差必须不能影响最终产品的质量。保证最终产品安全、有效、均一，符合质量标准。4.3偏差产生的围文件的制定及执行偏差：文件规程、版本错误；文件缺失；已批准的文件存在错误或不完善的面；操作人员未按照程序执行；记录与相应的规程不一致及未按规定执行。物料接收、储存、发放偏差:货物损坏，标签及物料状态标识错误；供应商未经批准；物料超过复验期或有效期；物料储存环境超标；工艺用水个别监测项目超标；包装材料存在缺陷等。生产过程的控制偏差：为控制或未按规定的参数控制（温度、时间、压力、频次等）；未执
5、行设备 / 仪器测试参数；中间产品和待包装产品储存时间超期；超出工艺规程规定的处理措施。环境控制偏差：生产车间微生物指标不符合标准；高效过滤器泄露或未符合再确认要求；压差、温度、适度不符合标准，控制区域空气或水的泄漏；尘埃粒子数不符合标准；未授权人员出入控制区域。设施设备偏差：生产设备出现故障或重要的辅助器具出现故障对产品质量产生影响；使用未经批准生产的设备；公用设施 (如水、 HVAC 、压缩空气 )故障可能对产品质量产生的影响。生产过程数据处理偏差：产出率、物料平衡限度不符合标准；平行样品检验结果相差较大；换算、计算错误，单位控制错误、计算过程中保留位数不正确；批生产指令处错误。验证相关偏
6、差：未验证的仪器、设备、程序、系统或测试法用于物料、产品的生产；未对变更进行相关验证审批。其他可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。4.4偏差的分级重大偏差：导致或可能导致产品/ 外在质量、安全性或有效性产生重后果，造成返工、报废及更重的后果的。主要偏差：属较重大的偏差，可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。次要偏差：属细小的对法规和程序的偏离，不足以影响产品质量或临时性调整。4.5偏差处理程序偏差事件的报告：凡发生偏差时，必须由发现人应对可能造成偏差的物料进行有效隔离并挂黄色标志，填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、发现 / 报告日期，偏差的容（事件描述 :如发现、在处
7、发现、事件的发现者 / 报告人、发生的过程及原因、所受影响的生产物料 / 设备 / 区域 /法 / 程序状态、其他相关事件分类、采取的应急措施）。24 小时将偏差通知单交给车间工艺员，并通知车间主任、现场QA 员。车间主任、工艺员、QA 员会同有关人员进行调查、 最初的风险评估并分级。QA 员应对可能造成偏差的物料封存，核查“待查”标记。偏差调查申请任发现偏差人员均有权并有责任向上级主管人员和现场 QA 报告偏差状况，部门主管人员和现场 QA 确认无法立即、 完成纠正其偏差状况的， 应立即填写偏差调查申请表（文件编号： TBL SMP-SC-016-01-01）。车间工艺员将上述初步调查结果及
8、现场采取的应急措施详细记录于偏差调查申请表（文件编号： TBL SMP-SC-016-01-01）上，一式两份，经车间主管签字后复核后，上报生产部经理审核、 质量部经理批准； 重大偏差由质量授权人填写终审意见。偏差调查申请表（文件编号： TBL SMP-SC-016-01-01）一份留质量部，一份送回车间。质量部经理进一步确认偏差的事实，确实超出微小偏差畴的，予以批准，启动偏差调查程序；如无需开展调查，则在申请表上批复相关意见，告之相关部门。申请表已批准，质量部偏差管理人员发给偏差跟踪编号，现场QA 领取偏差调查表（一 / 二/ 三）（文件编号： TBL SMP- SC-016-02-01），
9、组织相关部门开展调查。室主任发放唯一的生产偏差的跟踪编号：编号 PC- -，其中 PC 代表偏差，第二组 6 位阿拉伯数字前 4 为偏差发生的年份、后 2 位为月份，第三组 2 位阿拉伯数字为流水号。事件报告调查与评估：质量部经理和生产部经理到场与相关人员沟通后进行偏差确认，评估批准最初的风险评估及采取的应急措施：确认不影响产品最终质量的情况下，继续加工；确认产品质量未受到影响，产品可以放行；确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施；确认不影响产品质量的情况下采取再回收、再利用措施；确认不能回收或返工的产品应作报废处理；确认偏差涉及的物料、产品的隔离式，避免发生混淆/ 误用；评估过去
10、一个月中是否发生的类似事件及发生的次数。事件报告的批准：质量部经理负责审阅偏差调查申请；质量授权人负责批准主要、重要偏差调查申请；质量部经理确认事件分类： 确定该事件属次要偏差、 主要偏差还是重大偏差。主要偏差和重大偏差调查：相关部门分别调查并分析偏差可能产生的根本原因， 记录偏差调查表（一）（文件编号： TBL SMP- SC-016-02-01）, 如需对相关物料进行检验，可在调查过程中提出申请。对于调查过程中相关部门提出的检验申请，质量部经理汇总分析后，向QC室下达检验项目指令。质量部经理对各部门分析调查情况和结论予以汇总分析，必要时召开偏差专题研讨会议，确认产生偏差的根本原因。调查应涵
11、盖偏差可能涉及的所有产品批次，对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及重大偏差的产品进行稳定性试验考察。在偏差调查结束前，相关批次的产品和物料暂停放行。质量部经理视偏差的具体影响围决定时暂停和恢复GMP 相关活动（生产、销售等） 。调查过程应详细记录于偏差调查表（二）（文件编号： TBL SMP-SC-016-02-01）中，相关资料（如检验记录等）附于偏差调查表后。如经深入调查分析仍无法查明确切的偏差根本原因偏差调查表（三）（文件编号： TBL SMP- SC-016-02-01）中，质量部应密切关注此类偏差再次发生的可能。偏差的纠正和预防
12、措施相关部门针对已确定的偏差原因提出本部门的纠正措施和预防措施建议，编制纠正行动计划， 供各类补救性行动， 以保证偏差对现实质量体系的影响减低到最低程度。预防措施是为了防止未来再次发生类似偏差而采取的相关行动。偏差的纠正措施包括但不限于：紧急停产、停工；设备/ 系统停机；调整相关工艺 / 设备参数以符合文件要求；相关物料的返工处理或退货等。偏差的预防措施包括但不限于： 相关人员对现有相关文件/操作技能的再次培训；文件的增补或修订；设备/ 器具的更新或维修；相关的验证；增添稳定性试验批次；重新回顾供应商审计策略并跟踪其质量改进等。质量部经理对各部门提出的纠正预防措施建议汇总，如有遗漏予以补充。现
13、场QA依据纠正和预防措施意见，填写偏差纠正预防措施跟踪表（文件编号： TBL SMP- SC-016-03-01）。将纠正和预防措施下发各部门执行。现场QA密切跟踪各部门执行状况，督促各部门限期执行。车间按批准的措施组织实施。措施实施过程要在工艺员和QA 员的控制下进行，并详细记入批记录，同时将偏差申请表和偏差调查表（一）/( 二)/( 三)附于批记录之后。调查的报告审阅和批准审阅：偏差调查确认其根本原因并确定纠正和预防措施后，由质量部经理审阅，确认调查的围、深度、根本原因、纠正/ 预防措施的正确、合理性，主要包括：是否所有的文件已完成，包括附件/ 相关文件（如批记录、测试记录、检定结果、复印件等）；是否符合 GMP 规要求；是否对适用的根本原因进行评估、依据是否是原始支持数据和科学的推理；纠正措施是否采取立即行动，行动是否适宜、充分和及时；建议
