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1、全套CAD图纸课程设计说明书课程名称： 轴承座工艺和钻25孔夹具设计 题目名称： 班 级：20 级 专业 班姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩：教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日摘要计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度出发，对零件图样进
2、行如下 内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理 性；零件结构的工艺性等。关键词：工序，工艺，工序余量，公差全套图纸加153893706AbstractCalculations of the production program, determine the type of production; analysis of product assembly drawing, the drawings are reviewed; rough determine the type, shape, size and precision; the proposed
3、 process route ( dividing the process into the locating datum, choose, select parts of the surface processing methods, processing order of arrangement, selection of machine tools and other equipment ); working procedure design ( the process of determining residual, cutting dosage, process dimension
4、and tolerance, selection of process equipment, computing time quota ); determine process technical requirement and test method of process documents, fill in.According to the production, technical conditions and the use of the product requirements, from the technology point of view, the part drawings
5、 for the following review: drawings view, size, tolerance and technology request of completeness and correctness; processing requirements of the reasonable parts as well as the technology of structure. Keyword: Process, process, procedure allowance, tolerance目 录摘要1Abstract1第1章 前言3第2章 零件工艺的分析42.1零件的工
6、艺分析42.2 确定毛坯的制造形式5第3章 拟定轴承座加工的工艺路线53.1定位基准的选择53.2 加工路线的拟定6第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定7第5章 确定切削用量及基本工时85.1 工序03 铣基准面A8（2）计算铣削用量85.2 工序04 钻4-7孔、扩4-7孔至11深79（2）计算钻削用量95.3 工序05粗铣、半精铣、精铣25孔端面10（2）计算铣削用量105.4 工序06扩23孔至24.8，铰24.8孔至2511（2）计算钻削用量115.5 工序7 配作2-4H7销孔12（2）计算钻削用量12第4章 钻25孔夹具设计134.1 夹具的夹紧装置和定位装置134.2切
7、削力及夹紧力的计算144.3 夹具的导向164.4 钻孔与工件之间的切屑间隙174.5 钻模板174.6定位误差的分析184.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用194.8 确定夹具体结构和总体结构204.9 夹具设计及操作的简要说明21结论22致谢23参考文献25第1章 前言轴承座在使用过程中以下几点要特别注意： （1）轴承座冷却系统的使用。轴承座冷却水在正确使用的情况下不仅延长轴承座的使用寿命，而且提高生产效率。轴承座的材料一般都是专用的轴承座钢通过各种处理制作出来的，再好的轴承座钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。轴承座在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的轴
8、承座甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至轴承座在生产中因为轴承座温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用轴承座冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低轴承座的温度了。其好处在于有效延长轴承座寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因轴承座温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。 （2）轴承座在开始生产的过程中必须对轴承座进行预热，防止在冷的轴承座突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的轴承座
9、可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的轴承座可以利用慢压射预热。 （3）对轴承座分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，操作工应用煤油彻底对轴承座分型面清洗一遍，不但能防止轴承座不会被挤伤，而且经过清洗，能把轴承座上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量。 （4）如果轴承座配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与轴承座之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把轴承座顶坏。造成不必要的损失。
10、行程开关注意防水第2章 零件工艺的分析2.1零件的工艺分析零件共有五组加工表面，现分述如下：1 基准面A2 4-7孔、4-11孔3 25孔端面4 25孔5 2-4销孔配作2.2 确定毛坯的制造形式锻造毛坯图的设计步骤：阅读零件图样，了解零件材料、结构特点、使用要求；审核零件结构的模锻工艺性，协调基准，工艺凸台等冷、热加工工艺要求；选择锻造方法和分模位置；绘制图形，加放余量、确定起模角、圆角、孔腔形状；校核壁厚。锻件技术条件：1、锻件热处理及硬度要求，测定硬度的位置。2、需要取样检查试件的金相组织和机械性能时，应注明取样位置。3、未注明的起模角、圆角半径、尺寸公差。4、锻件表面质量要求，清理氧化
11、皮方法，表面允许缺陷深度等。5、锻件外形允许的偏差，分模面上，上、下模允许的错差，允许的残留飞边宽度，锻件允许的弯曲和翘曲量，允许的壁厚差等。6、锻件质量。7、锻件内在质量要求。8、锻件检验等级及验收的技术条件。9、打印零件号和熔批号的位置等。第3章 拟定轴承座加工的工艺路线3.1定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。3.1.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工
12、余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由上及对轴承座的分析可知，选用25孔的毛坯底孔及25孔端面作为定位粗基准。3.1.2精基准的选择精基准选择应当满足以下要求：1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要
13、求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用基准面A及2-7孔作为定位精基准。3.2 加工路线的拟定工序号工序名称工 序 内 容工艺装备01备料锻件02热处理调质处理03铣粗铣、半精铣、精铣基准面AX5104钻钻4-7孔，扩4-7孔至11孔深7Z302505铣粗铣、半精铣、精铣25孔端面X5106钻 扩23孔至24.
14、8，铰24.8孔至25Z52507钻 配作2-4H7销孔Z52508去毛刺去毛刺09检检验至图纸要求10入库入库 第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 零件材料属于35，毛坯为锻件，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）查表2.2-25及表2.2-24，知工件机械加工余量Z=1.0mm1.基准面A，表面粗糙度为Ra2.5 um，根据工艺手册，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗铣半精铣精铣方可满足精度要求。粗 铣 单边余量Z=0.7mm半精铣 单边余量Z=0.2mm精 铣 单边余量Z=0.1mm2.4-7、4-11孔，根据工艺手册，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻
