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1、厂区车载钻修机总装工间钢结构）桁车梁验收资料编制：审核：批准：江汉石油管理局建筑工程公司年 月 日、工程概况建设单位：中国石化集团江汉石油管理局第四石油机械厂；工程名称：建设地址：；设计单位：；建设规模：约24244.8m2 ；二、桁车梁制作及安装说明：桁车梁采用Q345型钢材制作，单根长度约为8m,截面尺寸为 H1000*350/280*10*16/12，单根重量约为 1.3T，中间加 6*90*922840 的加劲 板，安装在设计标高为0.78m处即钢柱牛腿的上表面，采用622、10.9S高强螺 栓紧固连接， 50mm 重轨用压板和高强螺栓连接在桁车梁上面，设计为：双梁空操 吊车2台 S=
2、28.5m Gn=30t。 轨顶标高12.0米。桁车梁制作工艺如下：1 构件制作精心整理1.1 加工部署1.1.1 加工制作管理体系 工厂加工制作在生产副总的领导下，由项目总负责对钢结构公司、板材公司等 进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对 钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务。1.1.2 加工图控制 从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计部完成，设计 和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格 控制。技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业 主等的协调工作。公司将配
3、备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、 加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程 师、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后 按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。加工图的控 制应严格按IS09001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执 行。1.1.3组装及焊接工艺文件制订由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括： 根据建筑钢结构焊接技术规程钢结构工程施工质量验收规范的规 定，提出焊接工艺评定方案。重要和特殊的节点、构件的组装胎架都
4、必须经过工艺评定和试验，确认满 足设计要求才能使用。1.2材料供应计划及质量控制本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手 册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工 制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行其职责，充分保证材料的及时 供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“原材料采购、检验及适用标准” 部分。1.3 加工工艺流程及技术措施1.3.1 钢结构加工工艺流程及技术措施 放样和号料 放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格， 同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组
5、装和钻 精心整理 孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切 割和钻孔由电脑程序自动控制。 下料切割（含坡口） 针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加劲板采用数控多头等离子自动切 割机下料，H型钢的腹板、翼板采用数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进 行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行 合理堆放，做上合格标识和零件编号。 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口。其 加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孑匕均采用数孔平面钻加工，其孔径和中 心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须
6、经检验合格才准转序。组立定位组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定H型钢在HG-200组立， 量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零部 件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验 合格后才准上组立机进行组立点焊固定。埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2*1250门式自动焊机， XMHA-1600悬壁焊接机床焊接。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件 采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂 干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必 须满足
7、设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。矫正焊后应根据不同的构件构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根 据不同板厚在JZ-40A矫正机和YJZ-60B矫正机上进行矫正。 组装电焊（手工焊）H 型钢、端头板、加劲板，连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台 胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书 在电焊胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的 应力。手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗， 所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接 后由检验人员进行外观检验和超声波
8、探伤检验，合格后标上合格标识。 锁口、三维钻和端头加工精心整理锁口在组装电焊前进行，H型钢锁口采用HQB-1255NL数控锁口机床上加工， H型钢钻孔在ZKx50数控平面钻床上钻孔，端头加工则在XBJ-12铣边机上加工， 部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。 制孔钢结构的零件钻孔,为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划 线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才 准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准 转序。制孔的精度要求具H14的精度。H型梁的制作H型梁的制作流程图原材料进厂下料
9、时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下 料外，其上下面板在下料时均 基准的选择：主体间柱支承板高度方向：对于钢梁的上表面 长度方向、：中心线中心线连接板、劲板宽度万向：二 主体的加工梁翼腹板下料时长度方向加放刘中心线和在翼板上定出腹板装配线。翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去 检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型 钢拼装。拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。焊接次序 和参数见焊接要领。孔焊接矫平后,，待装加劲板、连接板加工 加劲板除油污和水。检根据上面定出的基准线mm的焊接收缩余量，下料后切后，
10、按要求定出翼腹板长度方向H拼装连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和 加劲板等的组装I 以翼腹板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量 后组装加劲板。焊接矫正，半自动切连接板划线钻孔。切割定长度、钻端孔，开现场焊坡口（注意方向）安放衬垫板。（11）预拼装当构件加工支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角 度模板测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程 质量和现场的顺利吊装。nr到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装除锈油漆精心整理（12）抛丸除锈及涂装本工程所有构件及其他零部件将
11、采用HGP-1018-8型抛丸除锈机进行表面处 理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。详述见“涂装 处理工艺”。2 焊接工艺方案2.1 焊接工艺流程 焊工 参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持 证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。 重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。 持证焊工无论其原因如何如中断焊接工作连续时间超过半年者该焊工再 上岗前应重新进行资格考试。 焊工考核管理由质管部归口。焊接工艺方法及焊接设备 本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工 艺方法。 为保证钢结构工程具有优良的焊接质
12、量，本工程施工使用的主要焊接设备 有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊焊机等。 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格 做到： 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应 由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处 理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产 厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。
13、焊接材料的使用 应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺 评定所用的型号一致。 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘 箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。精心整理 关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材 料管理方法和发放条例执行。2.2 焊接施工要求 定位焊 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊； 定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重 新定位焊，并将
14、产生裂纹的定位焊缝剔除。焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境，规定必须 要满足以下条件：钢板表面温度5,相对湿度80%，风速10m/s（手工电弧焊） 或风速2m/s（气体保护焊）;对焊接的要求 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度； 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序 等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净; 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道 焊
15、时焊接接头应错开。 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。焊缝表面质量 对接焊缝的余高为23mm,必要时用砂轮磨光机磨平。 焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑； 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm,次要受力焊缝的咬边不允许超过 1mm； 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。2.3 焊接检验和返修 本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取 得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。 焊接检验主要包括如下几个方面： 母材的焊接材料；精心整理 焊接设备、仪表、工装设备； 焊接接口、接头装配及清理； 焊工资格； 焊接环境条件； 焊接参数，次序以及施焊情况； 焊缝外观和尺寸测量。 焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊 满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24 小时之后进行。无损探伤的部位， 探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结
