混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案

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1、细心整理混凝土钻孔灌注桩塌孔缘由及处理方案一、 钻孔过程中常见问题缘由分析及处理 1.1塌孔 1.1.1塌孔缘由分析 塌孔是一种最常见事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其缘由如下。 1泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，四周封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度缺乏，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度缺乏，对孔壁压力小。 2泥浆相对密度过小，水头对孔壁压力较小。 3在松软砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。 4钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁压力。 5提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。 6钻孔旁边有大型

2、设备或车辆振动。 7孔内水流失造成水头高度不够。 8清孔后未能刚好灌注混凝土，放置时间过长。 1.1.2塌孔预防措施 1依据设计部门供应地质勘探资料，对于不同地质状况，选用适宜泥浆比重，泥浆粘度和不同钻进速度。如在砂层中，应选用较好造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 2在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒四周也要回填密实。3水中振动沉入护筒时，依据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒连接严密不漏水。 4由于汛期或潮汐水位变更大时，接受提升护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。 5钻孔无特殊缘由应尽量连续作业。 6提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁

3、。 7钻孔时尽量幸免大型设备作业或车辆通过。 8灌注工作不具备时短暂不要清孔，降低泥浆比重。 1.1.3塌孔处理 1如为略微塌孔，立刻接受增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。 2塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒四周夯实，重新开钻。 3假设发生紧要塌孔，应立即用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆粘土回填，必要时将钻机移开，幸免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻.当回填后片石岩面倾斜较大时，钻头易摇摆，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进展冲击，待将孔底浮土、凸出局部凿平出现平台后再加大冲程转入止常冲程。 1.2.钻孔偏斜 1.2.1钻孔偏斜缘由分析 1钻机

4、未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不匀整沉降。 2水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。 3土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。4假设为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。 5在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。 1.2.2钻孔偏斜预防措施 1钻机就位前，对施工场地进展整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确保平台坚实、水平、机架稳固。在钻进过程中，应常常检查调整使钻机保持处于水平状态。 (2)保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中常常检查钻机移位或摇摆状况，随时予

5、以调整。 3常常检查钻杆，对弯曲钻杆要刚好调整或废弃。 4在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发觉障碍物，改用冲击钻。 5在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石粘土重新钻进。 6突然遇到变硬地层，限制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，幸免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。 1.2.3 钻孔偏斜处理措施 1当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。 2当钻孔偏斜超过标准要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。 1.3缩孔 1.3.1缩孔缘由分析 1地质构造中有软弱层，在土压力下，向孔内挤压形成缩孔。 2地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。3钻锤磨损，补焊不刚好，钻出孔径

6、往往比设计桩径小。 1.3.2缩孔预防措施 1依据设计部门钻探资料，假设有软弱层或塑性土时，留意要常常扫孔。2当锤头磨损紧要时，要刚好补焊，再进展扫孔治设计孔径。 1.3.3缩孔处理 出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。1.4 扩孔 1.4.1扩孔缘由 1遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。 2在钻进过程中钻锤摇摆过大而造成。 1.4.2扩孔预防措施 1钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。 2常常检查钻杆，刚好更换不合格钻杆。 3接受减压钻进。 1.4.3扩孔处理措施 1遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大泥浆比重到1.31.4。 2 扩孔紧要时，

7、在孔内填入粘土，待沉淀密实后重钻。 1.5 卡钻 1.5.1卡钻缘由分析 1孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。 2下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。3塌孔时落下石块或落下较大工具将钻锤卡住。 4当出现缩孔后，补焊后钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸住。 5运用冲击钻在粘土层中进展钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，冲锤被吸住。 1.5.2钻锤被卡预防措施 1上下略微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。 2下钻时不行太猛。 3钻锤补焊时保证尺寸及孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤头倾倒造成卡钻。 1.5.3卡钻处理 1卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。 2可用小冲锤冲击，或用冲

8、、吸方法将钻锤四周钻渣松动后提起。3必要时用小爆破或用滑轮组强提。 2、水下混凝土灌注时常见问题缘由分析及处理措施 2.1导管进水 2.1.1导管进水缘由 1首批混凝土方量不够或导管口距孔底间距过大，混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。 2导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝裂开，水从接头或焊缝处流入。 3在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫裂开导致水流入导管；假设导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑丝导致进水。4操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。 2.1.2导管进水预防措施 1

9、准备足量首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在30cm40cm之间为宜。 2运用质量较好橡胶皮垫，导管有破损予以补焊或废弃，安装导管时严格把关，使导管水密性达标。 3灌注时导管不宜上下抽动过猛，最好不要运用丝扣连接导管。 4撤除导管时，要细致量测计算，确保导管有必需埋深。 2.1.3导管进水处理措施 1导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立刻将导管提出，将孔底混凝土用空气吸泥机或抓斗去除，然后下导管重新灌注。 2假设导管拔出混泥土面，应立刻组织施工人员依次将导管撤除并清洗干净，快速将装有底塞导管压重插入原混凝土外表以下2.5m深处，然后再接着灌注，将导管提升0.5m，遵照初灌混凝土要求接着灌

10、注。 3由于导管接头缘由进水，视具体状况，拔换原管重新下管后，将进入导管内泥浆用泥浆泵抽出，续灌时混凝土协作比适当增加水泥用量，以后可复原正常协作比。 2.2.堵管 2.2.1堵管缘由分析 1灌注过程中因灌注时间过长，外表混凝土已初凝。2导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。 3塌落度过小，流淌性差，或夹杂大块石头砖块等异物。 2.2.2堵管预防措施 1灌注前，应对机械设备细致检修，并准备备用机械。发生故障立刻更换备用机械，同时接受措施加速混凝土灌注速度。 2拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。 3严把混凝土质量关，对塌落度小，流淌性差，或离析砼不得灌入，经

11、处理合格后再灌入。 2.2.3堵管处理措施 1堵管后视具体状况，假设首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。但灌注完毕后，这根桩宜作断桩再予以补强。另一种处理方法是将已灌注混凝土作废弃处理，孔内回填片石粘土后重新成孔。 2假设孔内混泥土尚未初凝，且流淌性很好，快速将导管连同堵塞物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m，用潜水泵将导管内泥浆抽出，然后接着灌注；另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，做法是导管插入原混凝土面以下50cm，料斗内放入足够首批混凝土量进展二次拔球灌注，当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时，配重再把导管压入原混凝土内1m左

12、右。后续正常灌注，为保证桩头混凝土质量需超灌2m以上。但该种处理方法桩基质量难以保证。依据检测结果需做补强处理。 2.3埋管2.3.1埋管缘由分析 1导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土初凝使导管及混凝土间摩阻过大。(2)提升导管时过猛，将导管拉断。 2.3.2埋预防措施 1加速灌注速度，严格限制导管埋深，灌注过程中每隔数分钟上下抽动导管数次。 2导管接头螺栓事先检查是否稳妥，感觉导管已很难拔出，适当小幅度活动，不行猛拔。 2.3.3埋管处理措施 1假设已成埋管故障，插入始终径稍小护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土外表泥渣，派潜水工下至混凝土外表在水下将导管齐混凝土面切断，拔出平安护筒，重

13、新下导管灌注，此桩需做补强处理。 2假设埋管后，混凝土已初凝，导管插不下去，按断桩处理。 2.4灌注过程中塌孔 2.4.1灌注过程中塌孔缘由分析 1护筒底脚漏水。 2潮汐区未保持所需水头。 3地下水超过原承压水头。 4孔内泥浆相对密度、粘度过低。 5孔口四周堆放重物或有机械振动。 2.4.2灌注过程中塌孔预防措施 1埋设护筒时夯压密实。2潮汐区保持所需水头。 3孔内泥浆保持必需相对密度及粘度。 4灌注时，孔口处幸免堆放重物和机械振动。 2.4.3灌注过程中塌孔处理 1假设塌孔程度不大，可用泥浆泵抽出混凝土外表坍塌泥土，如不接着塌孔，可复原正常灌注。 2如塌孔发生不断，且有扩大之势，应将导管和钢

14、筋笼拔出，孔内回填片石，待孔位四周地层稳定后再重新成孔。 2.5钢筋笼上浮 2.5.1钢筋笼上浮缘由分析 1操作马虎，提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。 2混凝土外表接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋另底口以下3m至以上1m时，灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力所致。 2.5.2钢筋笼上浮预防措施 1提升导管时，应摆顺导管，感觉挂在钢筋笼上，应活动导管后再提升导管。 2钢筋笼上端可焊固在护筒上。 3当导管底口距钢筋底口比拟近时放慢灌注速度。 2.5.3钢筋笼上浮处理 当钢筋笼上浮时，停顿灌注，配重固定钢筋笼上端后，在保证导管必需埋深前提下，适当提升导管或撤除多余导管后灌入流淌性比拟好混凝土再继续慢慢灌注，后续再正常灌注。