质量缺陷与质量通病防治处理方案

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1、一、工程概述1.1 编制目的 为了消除建筑施工中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负责的观 念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。1.2 工程概况二、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法2.1 钢筋加工2.1.1 通病现象(1) 钢筋下料切断尺寸不准；(2) 钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。2.1.2 处理方法 根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工； 对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和 反复弯曲。2.2 钢筋绑扎与安装2.2.1 通病现象(1) 钢筋骨架外形尺寸偏移；(2) 保护层砂浆垫块厚

2、度不准确；(3) 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。2.2.2 处理方法 绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置， 否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑 扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑 扎缺扣数量不超过绑扎数的 10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值 班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。混凝土振捣时发现钢筋移 位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交 接处。2.3 砼浇

3、筑后钢筋2.3.1 通病现象主筋偏位。2.3.2 防治措施(1) 图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主 筋因排列问题而产生的位移；(2) 加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料 斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀 下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢 筋骨架；(3) 在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上 部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍 筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框 架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能

4、提高工效。2.3.3 处理方法按照1： 6的斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢 筋型号规格的加强筋。三、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法 模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外 观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模 板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。模板一般质量通病3.1 轴线位移3.1.1 现象 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏 移。3.1.2 原因分析(1) 翻样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位；(2) 轴线测放产生误差；(3) 墙、柱模

5、板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及 时纠正，造成累积误差；(4) 支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；(5) 未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；(6) 混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过 大挤偏模板；(7) 对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3.1.3 防治措施(1) 严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编 号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后 认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；(2) 模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能

6、支 模；(3) 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混 凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；(4) 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板 水平、竖向位置准确；(5) 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；(6) 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复 核，发现问题及时进行处理；(7) 混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范 允许的范围内。3.2 标高偏差3.2.1 现象 测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设 计标高之间有偏差。3

7、.2.2 原因分析(1) 无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找 平；(2) 模板顶部无标高标记，或末按标记施工；(3) 标高控制线转测次数过多，累计误差过大；(4) 预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；(5) 楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。3.2.3 防治措施(1) 设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3) 测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被 破坏；(4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定 在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应 沿

8、其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3.3 结构变形3.3.1 现象 拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象3.3.2 原因分析(1) 支撑间距过大，模板刚度差；(2) 连接件未按规定设置，造成模板整体性差；(3) 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；(4) 竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成 直撑部分地基下沉；(5) 预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；(6) 梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不 足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致

9、局部爆模；(7) 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；(8) 采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土， 长期日晒雨淋而变形；3.3.3 防治措施(1) 模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝 土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、 刚度和稳定性；(2) 梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变 形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或 型钢，以确保支撑不沉陷；(3) 模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计 要求设置；(4) 梁、柱模板若采用卡具时，

10、其间距要按规定设置，并要卡紧模板， 其宽度比截面尺寸略小；(5) 梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；(6) 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；(7) 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起 拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000；(8) 采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土， 防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；3.4接缝不严3.4.1现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现 蜂

11、窝，严重的出现孔洞、露筋。3.4.2原因分析(1) 翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；(2) 木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；(3) 木模板制作粗糙，拼缝不严；(4) 浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；(5) 梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3.4.3防治措施(1) 翻样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部翻成详图， 详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制 作定型模板和拼装；(2) 严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；(3) 木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润， 使其胀开密缝；(4) 梁

12、、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)， 发生错位要校正好。3.5脱模剂使用不当3.5.1 现象 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模 剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。3.5.2 原因分析(1) 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；(2) 脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；(3) 使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表 面装饰质量；3.5.3 防治措施(1) 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；(2) 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又 便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰

13、水及其混合液和各 种专门化学制品脱模剂等；(3) 脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜， 以防漏刷，也不宜涂刷过厚；(4) 脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。3.6 模板未清理干净3.6.1 现象 模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有 缝隙，且有垃圾夹杂物。3.6.2 原因分析(1) 钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；(2) 封模前未进行清扫；(3) 墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行 清扫。3.6.3 防治措施(1) 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；(2) 在封模前

14、，派专人将模内垃圾清除干净；(3) 墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸$100mmX100mm, 模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。3.7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔3.7.1 现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱 高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。3.7.2 原因分析(1) 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生 气囊，导致混凝土不实；(2) 高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析 或振动棒不能插到位，造成振捣不实。3.7.3 防治措施(1) 墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔

15、，使混凝土浇筑 时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；(2) 高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。3.8 模板支撑选配不当3.8.1 现象 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。3.8.2 原因分析(1) 支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝 土浇筑后模板变形；(2) 支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板 变形。3.8.3 防治措施(1) 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协 调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应 经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；(2) 木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必 须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模 板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；(3) 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能 保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横 间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑；(4) 支撑体系的基底必须坚实可靠，竖