《机械制造工艺学课程设计-CY6140变速拔叉0008的模具及工艺设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺学课程设计-CY6140变速拔叉0008的模具及工艺设计（21页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、目录目录 1序言 2一、零件的分析3零件的作用3零件的工艺分析3二、毛坯设计31、确定毛坯类型及制造形式32、确定加工余量33、余块分型面及浇注位置见毛坯工艺见图445、绘制毛坯工艺简图4三、工艺设计41、选择定位基准 42、加工原则 53. 工艺方案的比较与分析 64、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 75、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定9四、夹具设计181、正确选择定位元件，加紧元件及加紧装置182、定位误差的分析计算183、夹紧力的计算，合理布置夹紧力的作用位置及方194、夹具设计及操作的简要说明20五、参考文献21序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基
2、础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。一、零件的分析1、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动
3、下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2、零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，不适合磨削，以下则是拨叉零件需要加工的表面以及表面之间的位置要求。小孔以及与之相通的锥孔、螺纹孔。大头半圆孔55拨叉底面，小头孔端面，大头半圆孔端面，大头半圆孔端面与小头孔中心线的垂直度误差为由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度，再根据加工方法的经济精度以及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述要求，采用常规的加工工艺均可保证。二、毛坯设计1、确定毛坯类型及制造形式零件材料为H
4、T200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。已知该零件的生产类型为中等批量，所以初步确定工艺安排为；加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主2、确定加工余量机械制造工艺设计简明手册325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D122G3孔降一级双侧加工D255G3孔降一级双侧加工T273G3单侧加工T350G单侧加工T47
5、3G3单侧加工3、余块分型面及浇注位置见毛坯工艺见图型芯位置型芯尺寸22mm孔16mm55mm孔43mm5、绘制毛坯工艺简图三、工艺设计1、选择定位基准：基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择正确与合理可以使加工质量得到保证，生产效率提高。（1）粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则：重要表面余量均匀原则、表面间的相互位置要求原则 、余量足够原则 、定位可靠性原则 、不重复使用原则 对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加
6、工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个22孔德下端面为粗基准，利用俩个22的外轮廓作为主要定位面，再以一个销钉限制最后一个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。当二者不重合时，应该进行换算。应遵循的原则：基准重合原则 、基准统一原则 、自为基准原则、互为基准反复加工原则、定位可靠性原则 、2、加工原则:1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准拨叉下端面2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。3）遵循“先主后次”原则. 4）遵循“先面后孔”原则.考虑保证零件的加工
7、精度和装夹准确方便，依据“基准统一和基准重合”原则,以粗加工底面为定 位粗基准。3、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一工序 粗铣两端小孔的上表面端面，中间孔的上下端面。工序 精铣两端小孔的上表面端面，中间孔的上下端面。工序 粗镗、半精镗、精镗55mm孔。工序 钻、扩、铰两端22mm孔。工序 钻M8的螺纹孔，钻8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。工序 铣断。
8、工序 去毛刺，检查。（2）工艺路线方案二工序 粗、精铣两端小头孔上端面。工序 钻、铰两端22mm孔。工序 粗镗55mm孔上端面；粗镗55mm孔下端面；精镗55mm孔上端面；精镗55mm孔下端面。工序 粗镗、半精镗、精镗55mm。工序 钻8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹。工序 铣断。工序 去毛刺，检查。3. 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm
9、的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求，其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工上下二个端面时用22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与上下两端面的位置度要求，也体现了基准重合的原则，这样一比较最终的加工路线为以下：工序 粗、精铣22mm孔上端面，以22孔外表面及底面为基准，选用X52立式铣床和专用夹具。工序 扩、钻、铰两端22mm孔，以小头孔上平面及22孔外表面为基准，选用Z512台式钻床和专用夹具。工序 粗镗55mm孔上端面；粗镗55mm孔下端面；精镗55mm孔上端面；精镗55mm孔下端面，以一面两孔为定位基准，选用TX617卧式镗铣床和专用夹具。工序
10、粗镗、半精镗、精镗55mm，以小头孔上端面及22内孔为基准，选用T616卧式镗床和专用夹具。工序 钻8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹，以小头孔上端面及55内孔为基准，选用组合机床和专用夹具。工序 铣断。工序 去毛刺，检查。4、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140车床拨叉零件材料为HT200，毛坯重量约为1.6,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（40mm及73mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。
11、2. 两小孔22毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7IT8之间，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-8确定工序尺寸及余量：钻孔：20mm 2z=4mm扩孔： 精铰孔：mm 3.中间孔（55mm及73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为49. 73的孔是在55孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为30mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。55mm工序尺寸及余量：粗 镗：53mm 2Z=4mm半精镗：54.5mm 精 镗：55mm 此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明手册表8-70确定钻8螺纹孔和8圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。前
12、面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：1.圆柱表面工序尺寸：加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度铸件6CT949粗镗4IT1253半精镗IT1054.5 精镗55铸件6CT916钻孔4IT1220扩孔IT10精铰孔IT72 平面工序尺寸：工序号工序内容加工余量工序尺寸经济精度公差铸件353CT9010粗铣两端小头孔上端面IT12020粗镗中间孔上端面627IT12030粗镗中间孔下端面621IT12040精铣两端小头孔上端面50IT11050精镗中间孔上端面IT11060精镗中间孔下端面20IT105、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1、圆柱表面工序尺寸：如上2、 平面工序尺寸：如上3、确定切削用量及时间定额：工序 粗铣
