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1、广州东马油脂工程储油罐安装施工方案 审批：审核：编制：目录1、 编制说明2、 施工方案编制依据3、 工程概况4、 总体施工策划5、 储油罐制安5.1 基础验收5.2 材料验收5.3 罐底板预制5.4 罐顶板预制5.5 罐壁板预制5.6 油罐组装5.7 罐体几何尺寸检查6、 充水试验7、 盘管安装8、 罐体喷沙刷漆9、 质量保证措施10、 安全措施11、 施工平面布置图12、 交工验收13、 油罐施工质量验收标准广州东马油脂工程油罐群施工方案1、编制说明广州东马油脂三期工程中2.5万m3储油罐制安工程包括2台8500m3储罐和8台1000m3储罐。为确保工程进度与质量，特编制本方案。2、施工方案
2、编制依据2.1 立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范CBJ128-90。2.2 武汉江汉化工设计有限公司。设计立式油罐设计图纸。2.3 钢制焊接常压容器JB/T4735-1997。2.4 东马油脂招标要求。3、工程概况3.1储罐主要技术性能参数如下：序号项目性能参数8500t1000t1设计压力Pa-4902000-30018002工作压力Pa常压-50020003液压试验压力Pa盛水试验盛水试验4设计温度常温705工作温度常温25656物料名称棕榈仁油油7物料比重0.980.928腐蚀裕量mm119焊接接头系数0.850.910保温厚度mm/11全容积m38500（公称）1493.2412充
3、装系数0.900.9013设备母材Q235-AQ235-A14设备净重kg3001006720015无损检测标准JB4730-94JB4730-943.2东马油脂工程油罐8500m3贮罐2台；油罐设计直径22m高33441m；设计壁厚26、24、22、20、18、16、14、12、10、8、6.mm。1000m3贮罐8台；油罐设计直径8.5m高21m；设计壁厚14、12、10、8mm。3.3、油罐结构设计特点油罐顶部设计为拱顶形。4、总体施工策划4.1施工方法的选择4.1.1根据贮罐的特点形状，现场作业的条件及施工机具、设备状况，为确保施工质量和施工进度，降低制造成本，操作提升安全、合理使用劳
4、动力，应采用内装靠模，扒杆提升，倒装法施工。4.1.2选用2198无缝钢管作为扒杆。考虑8500m3油罐罐体第二节以上（包括顶盖）最后全部吊起，总重为255t，选用10t倒链，考虑桅杆承受荷载，及其他因素影响，取1.5倍安全系数代入工式n=1.5Q/P (Q:最大起重量，P:一台倒链起重量，n:立柱根数),n=1.525.5=40(根)；1000吨油罐罐体第二节以上（包括顶盖）最后全部吊起，总重为47t，选用10t倒链，考虑桅杆承受荷载，及其他因素影响，取1.5倍安全系数代入工式n=1.5Q/P,n=1.54.7=8(根)。能安全使用。4.1.4扒杆柱脚用-20030018垫脚焊接牢固，另与罐
5、底焊接。4.1.5扒杆立柱之间用15-637钢丝绳相互联接，用20花兰钢丝拉紧。4.1.6油罐底板中心立21910管做中心立柱，四周加45斜支撑8支，用钢丝绳与四周扒杆拉紧。4.2主要施工进度4.2.1 8500T罐：20天/台完工4.2.2 1000T罐：15天/台完工4.2.3 罐内管道：6天/台完工4.2.4 压力试验：8500T7天/台，1000T4天/台4.3施工机具序号名称规格数量单位备注1卷板机1台2空气压缩机2台3氧乙炔切割2套4半自动切割机1台5切割机1台6手动葫芦10t64个7手动葫芦5t10个8角向磨光机18010台9角向磨光机10010台10电弧气刨2套11直流电焊机1
6、0台12交流电焊机30台13汽车吊16t1台4.4施工工艺流程施工准备罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐基础验收罐底板铺设中幅板焊接顶圈罐壁板组焊及罐内外焊缝打磨、表修包边角钢组焊设置中心伞架、环梁罐顶组焊罐顶栏杆及附件安装顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝表修第二圈壁板纵缝及环缝提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的纵缝及环缝表修第三圈壁板纵缝及环缝组对、焊接底圈壁板、罐内外所有焊缝打磨光、表修完倒装吊具拆除底板与壁板角焊缝焊接、表修底板中幅板与边缘板焊接、表修罐底无损检测、真空试漏罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫罐内盘管制作安装喷砂、防腐竣
7、工验收5、储油罐制安5.1 油罐基础验收。5.1.1 油罐基础内径偏差+50mm。5.1.2 油罐基础中心高度偏差10mm。5.1.3 油罐中心偏差20mm。5.1.4 油罐圈梁每10m弧长内任意两点高差不大于6mm。整个圆周长内高差偏差不大于12mm。5.1.5 沥青砂层表面应平整密实，无隆起、凹陷及裂纹。5.1.6 沥青砂层凹凸度要拉线检查，且凹凸度偏差不大于25mm。5.2 材料验收5.2.1 制造油罐的主材要有质保书，炉批号，要相符。5.2.2 钢板表面无腐蚀性锈斑，板材四周无锈皮脱落。5.2.3 允许板材有轻微水锈存在。5.2 4 板材表面无裂纹，夹渣和分层。5.2.5 用卷尺检查板
8、材外形尺寸，其外形尺寸偏差见下表:钢板外形尺寸允许偏差测量部份对接板长AB（CD）10000板长AB（CD）10000宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32直线度AC、BD1AB、CD22 A E B C F D5.3 罐底板预制5.3.1画出罐底板排版图A、弓形边缘板对接，中幅板搭接，中幅板与弓形边缘板搭接。B、中幅宽度不小于1000，长度不小于2000，弓形边缘板短边长度不小于700mm。5.3.2底板严格按照排版图下料,并标注每块板所使用的位置。5.3.3弓形边缘板的外形尺寸偏差见下表：钢板外形尺寸允许偏差测量部份允许偏差宽度AC、BD、EF1.5
9、1长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32 A E B C F D5.4 罐顶板预制5.4.1顶板应按照排版图预制A、罐顶板采用长条形，弧板，单块顶板拼接，采用拼接双面焊。B、罐顶块数为双数，反时针铺板。5.4.2顶板预制成型后,必须用弧型样板进行检查,其间隙不得大于10mm。5.5 罐壁板预制5.5.1 壁板应按照排版图预制A、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐一错开，其间距不得小于500mm。B、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。5.5.2 罐壁板的宽度在一节筒体中要求一致，对角线要求一致。5.5.3 下料后的壁板外形尺寸偏差见下表：壁板外形尺寸允
10、许偏差测量部份对接板长AB（CD）10000板长AB（CD）10000宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D5.5.4 下料后的壁板要进行编号。5.5.5 卷板时要压边，卷制弧度与样板间隙不大于3mm。5.5.6 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向用直样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。5.5.7 壁板组装前要保持弧度不变形。5.6 油罐组装5.6.1 油罐底板组装（1）在油罐基础上定方位，定十字中心线，在基础边缘留下明显标记。（2）在罐底板
11、上划园，直径放大0.2%=44mm，即8500T油罐底板直径22000+44=22044mm。1000T油罐底板直径为8517mm。（3）底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。（4）先铺弓形边缘板，焊缝对接，带垫钢条505，露头在外可见。（5）表面焊缝余高，以平为好，超出母材表面不大于1mm。（6）中幅板从十字中心开始向两边铺板搭接35mm。错缝不小于200mm。（7）中幅在弓形边缘板上面搭接60mm，错缝不小于200mm。（8）中幅板之间焊缝先点焊牢固，长边方向四点短边方向二点，每点焊缝长度不大于40mm。（9）中幅板与弓形边缘板点焊二点。（10）在罐底板上划筒体
12、内园R=11000mm，尺寸要复查无误，在园周上打样冲点。（11）沿筒体内园周立内模，每米一根槽钢16 ，要求内模立柱双向垂直用1米长平水尺校正，立柱加45斜撑，点焊固定。（12）立柱顶端用槽钢圈，把所有立柱边成整体，用槽钢10 做固定圈点焊牢固。（13）槽钢圈的内径为2200012mm，最少要6个对称检测点，局部偏差不大于15mm。（14）扒杆中心距离偏差不大于100mm。（15）扒杆离罐壁以10吨葫芦能自由上下为准。（16）扒杆加斜撑，扒杆之间用15钢丝绳互相拉紧。（17）扒杆高度3.5m，下挂10吨葫芦。5.6.2 罐顶第一圈壁板组装。（1） 靠紧内模铺板。（2） 相邻两壁板上口水平的允
13、许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm。（3） 壁板的铅垂允许偏差不大于3mm。（4）立缝内外焊缝施焊，留下一条立缝锁口。（5）用2只5吨葫芦锁口，展开及长度偏差不大于10mm，上下口长度相差不大于5mm。（6）在筒体上口组装包边角钢，在角钢圈上划等分线，组装顶板加强肋，经向和纬向全都组装焊接完工，不可漏焊。5.6.3 组装罐顶板（1）罐顶支撑柱的铅垂允许偏差不大于柱高的0.1%且不大于10mm。（2）顶板块数为双数，逆时针方向对称铺设。（3）顶板搭接宽度允许偏差为5mm。（4）顶板之间要贴缝，间隙不大于1mm。（5）点焊中心顶板。（6）组装罐顶栏杆扶手，栏杆高1.2m，
