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1、CRTSS III型板式无砟轨道施工步骤及控制要点一、无砟轨道工程施工流程：二、控制要点及施工步骤1、基层验收底座板施工前对基层面进行验收；验收主要有以下要点：对桥梁左右中线不小于2.9m范围，路基不小于3.1m范围，纵 向间距不小于3m进行标高复测，通过复测数据与设计数据进行对比, 保证底座板的厚度不能小于设计值，如小于设计值，需要对基面进行 标高降低处理；基层面拉毛，拉毛纹路均匀、清晰、整齐，深度为2mm，拉毛 质量不符合要求或者拉毛破坏时，必须重新凿毛，凿毛深度应控制在 40mm （水平）X20mm（深度），凿毛率应在混凝土表面积的75%以上, 并清理基层的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
2、清理梁面预埋的套筒，预埋套筒发生堵塞的、数量不满足要求 采用植筋方式进行处理，处理要求为扭紧力矩不小于100N/m,抗拔 力不小于 65KN；2、底座板施工通过现场实测数据，利用布板软件进行轨道板布置，确定底 座板伸缩缝实际位置，桥梁地段为每块板对应每个单元底座板，路基 段 3-4 块板对应底座板一个单元；通过布板软件计算的数据，进行现场底座板放样，并用墨线 弹出底座板的实际大小位置；安装梁体与底座板L型钢筋，安装要求扭紧力矩不小于100N /m，抗拔力不小于65KN；安装底座钢筋焊网， 下部网片放置保护层垫块，每平米不少于 4 个，并确保保护层满足设计 3.5cm 的要求，底层钢筋安装完成后
3、， 安装上层钢筋、U型钢筋及中间的架立钢筋，上下层钢筋焊网绑扎完 毕后，严禁踩踏；安装模板及限位凹槽，模板及限位凹槽安装前必须对模板表面 清理后涂刷脱模剂，安装完成后采用螺杆支架进行加固，对有缝隙的 地方采用泡沫胶进行填充，模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止 跑模、漏浆，伸缩缝采用单侧钢板紧贴聚乙烯塑料泡沫板进行加固， 限位凹槽安装时应注意位置是否正确，偏差是否满足3mm偏差要求。路基地段还应注意伸缩缝传力杆的安装，传力杆活动端、固定 段应交叉布置。标高控制，利用CPIII点对底座板进行标高复测，并在模板边 缘采用双面胶纵向不小于1m/处做好标记,根据实际情况可适当加密；混凝土浇筑前，应检查
4、预留螺栓孔位置偏差及封堵情况，同时 还应对基面建筑垃圾清理干净后方可浇筑混凝土。桥梁底座板采用C40混凝土浇筑，路基支撑层采用C30混凝土 浇筑，混凝土浇筑前应对模板安装几何尺寸进行检查验收，合格后方 可进行底座板混凝土浇筑，混凝土入模温度控制在5-30C，底座混 凝土施工应按单元分段，一次连续浇筑完成，不得中断。混凝土浇筑 时，先用人工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣，振捣时要 快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板、 连接螺栓和钢筋；混凝土收面 混凝土入模振捣完成后用铝合金刮尺刮平，将防裂钢丝网埋入 凹槽四角混凝土面约3mm,采用人工抹面进行粗平； 对桥梁底座板
5、左右25cm、路基左右30cm处进行挂线处理，采 用电子坡度仪配合人工进行 6%坡面收坡，收坡满足1%的标准； 混凝土入模约半小时后拆除伸缩缝挡板，检查相邻底座板平整 度及排水坡，相邻底座板平整度满足10mm/3m的标准； 将 1Kg 重直径 50mm 钢球放置混凝土表面，让其自动下沉，待 钢球平稳后，垂直提起钢球，用钢尺测量混凝土上钢球留下痕迹的直 径，混凝土下陷的直径如果在1cm左右就判定为凹槽模板可以拆除。 有效控制限位凹槽拆除后成品质量，避免过早拆除导致棱角塌陷或过 晚棱角破损现象，对凹槽进行收面压光，其他地方采用收面机整体压 光； 混凝土入模后约 4 小时对凹槽四角、凹槽内、其他地方
6、进行人 工收面； 在混凝土初凝后对极易产生“八字”裂纹的凹槽部位进行再次 压光，有效控制裂纹产生；混凝土养生，混凝土初凝后，立即用“土工布+高分子塑料薄 膜+防晒网”覆盖保湿养护，沿底部铺设纵向给水管道，在线路两侧 间隔 50-100m 放置养护筒，保证养生水供给，结合实时气温，定人定 时段洒水覆盖养护，以确保混凝土面湿润，有效确保底座养护质量， 养护时间不少于14 天；模板拆除，混凝土强度达到 5Mpa 以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准，在混凝土未达到设 计强度的 75%之前，严禁各种施工机具在底座板上通行；伸缩缝处理，养护完成后，在伸缩缝处弹线，采用专用砂
7、轮切 割机一次将伸缩缝处的聚乙烯塑料泡沫板及混凝土切除，环向切除深 度为2cm,然后采用有机硅酮嵌缝材料进行填充，嵌缝材料填充完成 后，顶面不能高于底座面，且要行成一定的横向坡度，保证向线路外 侧排水；底座混凝土验收 底座混凝土施工完成，检查内容如下：底座板混凝土结构表面应 密实、平整，颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺 棱掉角等缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏 差和检查数量及方法见下表:底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1顶面咼程102宽度103中线位置34平整度10/3m检验数量：施工单位每块底座板检查一次。检验方法：测量限位凹槽外形尺寸允许偏差
8、序号检查项目允许偏差（mm）1中线位置32深度103长度和宽度54相邻凹槽中线间距3检验数量：施工单位每块底座板检查一个限位凹槽 检验方法：测量。3、中间隔离层及弹性垫层施工中间隔离层施工 底座处理，底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方口铺设 土工布和弹性缓冲垫层，铺设前应用高压风彻底对底座进行清理，保 证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗 粒。 测量放样，根据前期布板软件计算的数据，利用CPIII控制网 对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。 中间隔离层土工布铺设，首先将整张土工布铺在底座表面，然 后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块铺设在下
9、面凹槽结 构的底面，土工布铺设应平整、无褶皱、无破损，轨道板下中间隔离 层土工布不允许搭接，铺上土工布后应立即压上保护层垫块，防止滑 动，禁止人员踩踏。 土工布铺设时应宽出自密实混凝土层四周边缘5cm，土工布铺 设速度应与轨道板铺设速度相适应，铺设后应避免长时间日晒、雨淋， 土工布铺设时间与自密实混凝土灌注时间不应超过15 天。弹性垫层施工 限位凹槽处理，铺设前应用高压风彻底对限位凹槽进行清理， 保证铺设范围内的限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨 损性颗粒。 下料，根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。 弹性垫层施工，在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注 意粘贴应平整，
10、顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严 等缺陷。 质量要求，弹性垫层表面应洁净平整、修边整齐，不应出现缺 角、剥落及剥离现象，弹性垫层颜色应均匀，弹性垫层两工作面因杂 质、气泡、水纹和闷气造成的缺陷总面积不应大于表面积的 1%，深 度不应大于0.5mm，毛边不大于1mm，每块不得超过4处。4、自密实混凝土钢筋网片安装 钢筋焊接网片采用半成品，用运输台车运到现场，采用龙门吊 或吊车吊运至桥面，将钢筋焊接网片按要求摆放在设计位置，采用厂 制标准混凝土保护层垫块保证钢筋保护层厚度。 检查与验收钢筋网片验收时，需检测其抗拉强度（550MPa）、屈服强度 （500MPa）、冷弯、抗剪等力学性能，
11、还需对钢筋焊接网的外观 尺寸和重量进行检测，焊接网的实际重量允许偏差控制在4%已内。 5、轨道板粗铺施工中间隔离层及弹性垫层验收，中间隔离层应铺贴平整，无破损， 边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷，弹性垫层与限位凹槽侧 面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严 等缺陷。轨道板检验，轨道板在粗铺前应进行检查，观察轨道板是否有 掉角、破损、预埋件错误等情况。轨道板粗铺放线， 用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用 墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位，依据不同结构形式 查看所需轨道板型号是否匹配，轨道板粗铺纵横应控制在1cm以内， 轨道板粗铺完成后采用四块垫木做临时支
12、撑。轨道板粗铺前，应在施工现场设置支架台座，用于轨道板上线 后绑扎门型钢筋。质量控制及检验轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一 致，确保轨道板“对号入座”。轨道板粗铺时的位置偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于 精调支架横向调程的 1/2。6、轨道板精调内业数据处理，利用步板软件计算轨道板承轨台的理论三维坐 标，然后将评估通过的 CPIII 点坐标、承轨台的理论坐标导入全站仪；标架检校，每天轨道板板精调前，利用标准标架进行检校，对 于偏差较大的标架应及时更换或效验；架设全站仪和设站，利用不少于 6个CPIII点作为后视点，采 用后方交会法进行设站，起设站精度不大于 0.
13、7mm；标架安放，精调标架安放在每块精调板端头第二个承轨台上， 搭接精调标架放在上一块板的第一个承轨台上，如下图：标架放置示意图启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大 体一致。第二步，采用“U”字形观测线路，由近即远或由远即近的观测 方式观测每个承轨台上的实测数据，根据测得的坐标值计算出实测值 和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复 测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转 入下一轨道板的调整，重复以上工作。注意事项及验收标准 标架使用，每套设备应固定一个标架做为标准标架，每天对其 他标架进行标
14、定后方可进行轨道板精调。 为保证施工进度，应确保标架在运输过程中的保护，同时劳务 队还应配置专人进行轨道板精调，方便作业人员指令统一操作协调。 精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一 定精度范围内，再进行测量细部调整，轨道精调精度指标见下表：轨道板精调精度指标序号检查项目允许偏差（mm）1高程0.52中线0.53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对咼差0.34相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 每设站一次测量4-5块板（40左右米为宜）,每一测站的板看 作一个整体；在换站测量的时候要搭接上一测站的1 块板。以减少测 站间的误差。（在换站的时候最好测量搭接区轨道板坐标和上一站所
15、测坐标进行比较，如相差较大则检查测站精度，进行重新设站）； 精调完成后轨道板超过24小时未进行混凝土灌注，应从新进 行精调，方可进行轨道板自密实混凝土施工。 轨道板复测轨道板复测操作方法方式与轨道板精调方式基本一致，轨道板复测验收指标如下：轨道板精调精度指标序号检查项目允许偏差（mm）1咼程22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对咼差0.64相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.6资料整理测量完成后，应保留相应的测量基础资料，并及时信息化上传。7、自密实混凝土施工自密实混凝土长度和宽度与轨道板相同，厚90mm，混凝土强度 等级为C40，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，对应每块轨 道板范围自密实混凝土层设置两个凸台，与底座板上设置的凹槽相互 结合。自密实混凝土应满足特定条件下的施工性能，根据CRTSIII型板 式无砟轨道自密实混凝土施工特点，其拌制应根据气候条件和原材料 性能等现场具体条件进行配方试验，使其具有高流动性、间隙通过性 和抗离析性能，浇筑时仅靠其自重作用而无需振
