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1、1. 目的 保证板材表面质量，确保板材质量的稳定。2. 适应范围 本检查基准书适用于板材的表面质量检 查。3. 定义见附录A4. 许容值4.1 钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、 折叠、夹杂、结疤和轧入氧化铁皮，钢板 不得有分层；4.2 凹坑凹坑的最大深度W0.2mm；深度WO.lmm的凹坑:任意1米范围内不 大于总面积的 30；深度W0.2mm的凹坑:任意1米范围内不 大于总面积的 10；4.3 划伤和沟槽划伤和沟槽的最大深度W0.2mm；深度WO.lmm的划伤和沟槽:任意1米范 围内不大于总面积的 30；附录A典型缺陷的定义A1 轧入氧化铁皮、凹坑 轧制表面上的伤痕，其形状深度和出现率各 不
2、相同。轧入氧化铁皮是由于热轧和加工以前或加工 期间氧化铁皮清除不充分造成的。A2 压痕和轧痕 压痕（凹陷）和轧痕（凸起）可按一定距离 的间隔分布或无规则地分布在轧件的整个长度 深度W0.2mm的划伤和沟槽:任意1米范 围内不大于总面积的 10；4.4 重皮重皮的最大深度WO.1mm,且任意1米范 围内不大于总面积的 30；4.5 打磨刻痕在100mm范围内打磨刻痕粗糙度RaW20 “ ；4.6 轧痕轧痕最大高度W0.3mm,且不允许有龟甲状现象存在；4.19搞好生产现场内“ 7S”工作。5. 相关文件无6. 附件附录 A 典型缺陷的定义（GB/T1497794）附录 B 超声波探伤检查跟单7.
3、 说明本文件由工业工程部归口并负责解释。GB/T 1497794）和宽度上。周期性出现的轧痕是由于轧辊破损造成的。 压痕是由于轧辊或其他辊子上的粘贴异物造成 的。A3 划伤和沟槽表面上宽度、深度和长度不同的机械损伤。 他们基本上平行或垂直于轧制方向。可能有轻微 的翻卷,而且很少含有氧化铁皮。这种损伤是由于轧件和设备之间相对运动摩 擦造成的。A4 重皮不规则和鳞片状的细小的表面缺陷。重皮沿 轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。在 某些部位它们仍然与基体金属相连接，表现为细 小的结疤颗粒。A5 气泡气泡位于紧结表皮以下，其形状和尺寸不同， 而且是热轧时显现出来的。气泡是由于冶炼过程中，浇注过程
4、中脱气不 良造成的。A6 热拉裂表面范围内可变取向的缺陷。其长度、宽度 和深度可能不同，可能在优先的方向发生或分布 在有限的范围内。热拉裂出现在扁锭、初轧坯和连铸坯的加工 过程中，并与钢种、坯料的内应力或不利的成型 条件有关。A7 夹杂表面上的非金属夹杂物，其尺寸和形状不同。 夹杂沿轧制方向延伸，随机分布，并且其颜色与 基体明显不同。轧制时未脱落。也可能是冶炼、浇注过程中带入 的夹杂物轧制后暴露出来。A8 裂纹在表面范围分布的缺陷，其长度不同，平行 或垂直于轧制方向，且很少以网状微裂形式出 现。裂纹主要是由于轧件在冷却过程中产生的应 力造成的。A9 结疤和疤痕重叠的物质，形状和程度不同的表面重
5、叠部 分，不规则地分布在轧件的整个范围而且仅局部 与基体金属相连接。在结疤中有较多的非金属夹 杂物或氧化铁皮。结疤可以是铸锭期间产生的，也可以是轧制 过程中材料表面位移或滑动造成的。疤痕主要是由于半成品上平行轧制方向的缺 陷，如火焰切割毛刺，在轧制时重叠造成的。 A10 打磨刻痕主要是由于对材料表面轧制时出现的缺陷以 及材料使用过程中造成的缺陷进行修补造成的。夹杂主要 由于钢锭表面粘有非金属夹杂物，附录B超声波探伤检查跟单跟单名称超声波探伤检查跟单跟单编号REA检杳跟单一RO制造号机部品品号检查日期年 月日检杳员机种 MODEL品名PART NAME材质MATERIAL检查条件装置名称型号探头型号折射角试验片适用标准度板厚（mm）探伤表面接触媒质基准灵敏度备注压延d b检查部位mm)距离波程声路深度陷离缺距长度准敏基灵补正值敏差灵度合否 合否 合否 合否 合否再判定检查位置123456789101112131415161718192021备注OOOOOOOOO :图纸要 求:品质确 认追加 : AWS标准 :判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNGNG点焊不良、如有不 良，请在相 应栏目内用 O标明。混合不良、气孔、超声波探伤检查记录缺陷位置灵敏度判定合否再检查记录
