双面胶涂布的工艺控制要点

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1、双面胶涂布的工艺控制要点双面胶涂布工艺控制要点说明1. 涂布方式： 转涂：剥离纸上胶经烘箱干燥后，与覆合材料贴合，使胶转移到 覆合材料。适用于双面胶带、标签类单面胶带和发泡体类基材胶带等特点：胶膜厚度均一，胶带总厚度取决于覆合材的厚度偏差； 成品胶带或过程中需使用剥离纸。 使用剥离纸时烘箱最高温度能控制到120C。 直涂：胶粘剂直接涂在基材上卷取而成，也称自背面卷取。适宜包装胶带、再剥离型胶带。特点：胶易渗入到基材的内部，密着性好。 胶带总厚度一致，材料有偏差时，胶层厚度变化正好呈反方向。 干燥速度和温度取决于基材的种类。2. 逗号轴刮胶器：优点：兼有刃刮刀涂布器和辊刮刀涂布器的特点。 剪切应

2、力比刃刮刀涂布器小； 能涂布高粘度胶粘剂； 涂布面光滑。缺点：刀口易被颗粒物堵塞； 胶层内气泡不易消除。山注意点：刀口角度调节是否合理，直接影响到涂胶面的光滑度， 透明胶带生产时如出现纵向胶痕，则说明角度未调整到理想状态。所 以操作时确认刀口是否到位。3. 干燥过程及原理： 干燥是指胶粘剂涂布于基材上，以一定的速度使胶粘剂中水分、溶剂挥发得到干燥胶膜。干燥过程是生产胶带的重要环节，对产品质 量影响很大。干燥过程中热量和物质同时在变化，最初的干燥阶段主要是热量 不断从空气传入胶粘剂中，使溶剂不断从胶层内部向表面扩散，在表 面达到饱和状态，这段称为恒率干燥。物质的移动速度取决于传递到 胶粘剂中热量

3、多少。溶剂在表面汽化后，干燥进入减率阶段，胶粘剂 表面温度在短时间内上升，并进入更高温度的烘箱，底层溶剂逐步通 过表面胶膜向外扩散，如初期温度偏高，表层胶膜过早变硬，则会影 响内部溶剂蒸气的挥发，当温度高于溶剂的沸点后，胶层内溶剂气体 会出现膨胀而出现发泡问题，最终影响胶层的内聚强度，所以经常性 要求监视胶面是否有发泡现象。同时确认胶的气味是否过重，从另一 面来说在检验涂胶层的厚度是否正常和干燥效果是否充分。干燥速度和干燥时间变化趋势（图示），压敏胶涂布后未进入烘 箱溶剂已开始挥发，由于挥发吸热使胶层的表面温度降低，因而挥发 速度也下降，为图示中AB段曲线。当胶粘剂进入烘箱后，溶剂挥发所 吸收

4、的热量从外部来的热量得到补充，在热量达到平衡时，胶层的表 面温度以及溶剂的挥发速度保持恒定，为BC段曲线，随着胶层中溶剂 浓度降低，溶剂从胶层内部向表面扩散的速度也相应降低，当扩散速度小于 挥发速度时，溶剂的挥发速度就开始下降。此时外部传导的热量超过 溶剂挥发所吸收的热量，胶层表面温度则开始上升，为CD段曲线。胶 层的表面温度上升到接近烘箱的温度，干燥速度完全受到溶剂在胶层 中扩散速度的制约而越来越小，为DE段曲线，这部分占据大部分干燥 时间。加速干燥过程必须缩短DE部分时间，而关键的问题是如何提高 溶剂在胶层中的挥发速度。一般对 No.1 烘箱设定温度偏低 6070C， 延长恒率干燥时间，后

5、面烘箱温度逐步升高，可增加后期干燥速度。残留溶剂量过多会造成胶带初粘力大，胶带老化后性能容易变化， 同时会加重剥离纸剥离性，对使用来说溶剂量过多会影响耐溶剂性差 的被粘物或印刷层，使用中气味过重对作业环境带来影响。我公司生 产的A-500胶带残留溶剂量约为1.5%。胶粘剂干燥效果主要取决于热量的传递，为达到足够的热量供给 必须保证烘箱热风的循环，所以有必要对烘箱的过滤网进行定期检查 和及时清理。o2040时间干黒速度干燥速度和干燥时间关系例：对LT-1O0胶带生产时产生的网格痕迹残留问题进行说明。涂布 PET 基材直接与输送带接触，而输送带为网格编织结构，进 入烘箱后输送带吸收热量，热量传导给

6、底层胶粘剂，网格凸起部分先 促使胶层溶剂挥发而变硬，与凹陷部分形成干燥速度差距；另风压过 大和张力过大也是形成此问题的因素。对废气产生量和供给空气计算进行简单介绍。溶剂一般物理性能：分子量蒸发密度比重蒸汽压沸点C爆炸限界容量EtAc 88 3.04 0.955 77 2.211.4 To 92 3.1 0.87 22 110.6 1.277.0烘箱内增发溶剂量 过多时，静电产生时可能会出现爆炸，所以从安全方面考虑，对烘箱 设定废气浓度极限值，一般以爆发限界容量的1/4左右。例：幅宽为1m的基材上涂胶20g/m2 (干胶)、固含量为40%， 则溶剂约有30g/m2，以60m/min的速度运转，1

7、分钟内蒸发的溶剂 为 30g/m2x1mx60m/min = 1800g/min。溶剂为气体时，1摩尔气体为22.4L，如溶剂为To时，分子量为 92g废气产生量：22.4Lx1800g/mi nm92g=438.3L/mi n二 0.438m3/mi n供给空气量：0.438m3/minm( 0.0127x0.25 ) =138 m3/min判定溶剂挥发情况：I.通过高温实验测试胶带中溶剂含量；II.观察 烘箱出口侧胶层气味和发泡现象；III.通过对N0.1烘箱废气量分析挥发 量是否合理。4. 泡沫类材料贴合间隙选定依据： 控制泡沫收缩率：泡沫类材料一般厚度较厚，而根据泡沫种类的不同，材料变

8、形程 度和延伸性不一样，涂胶时一般在贴合装置部位采用压合的方法，如 贴合间隙小于材料的厚度，运转时受到挤压后造成材料变形拉长，而 剥离纸与泡沫覆合的产品，经冲切加工后，在实际使用时就会出现收 缩的问题，最终造成尺寸与图纸不符而影响产品使用，所以生产的泡 沫类胶粘制品要求严格控制产品收缩率。 控制胶渗入量：泡沫材料表面为泡孔结构，胶粘剂容易渗入到泡沫孔内，如渗入 量过多会降低与被粘物的粘接强度，相反如未渗入到泡沫中，则与被 粘体贴合后会影响曲面性能等问题，所以一般控制渗入量以用手粘合 后胶不被带起为准。现生产的泡沫胶带以压缩变形小的PE （聚乙烯）泡沫为例，从胶 带外观（剥离纸起皱）方面和综合性

9、能考虑选择贴合间隙时略低于材 料厚度较合理，材料收缩能控制到 0.6%以下（具体参照下表）。压缩 变形大的PU （聚氨酯）泡沫，一般贴合间隙选择30%较为合理。为减 轻胶带起皱问题，注意贴合角度的调整。项H材料收缩率（%）定荷重性(80CJ00g.lhr)胶带外观皱折纵向横向4.0mm0.66OJ890.胶移）严重4L4iinnQ.380X95X胶移）般5.0 m in0.190X9201胶移）口JUShininQ.160.32阿胶移）好5.增湿目的：剥离纸经烘箱过程中水分挥发而破坏平衡，采用增湿方法进行调 节水分，可避免在后工程出现剥离纸强度不足的问题；降低静电的产 生量；防止胶带卷曲而造成

10、产品品质低下。但增湿也会影响胶带外观， 如铜箔胶带的铜箔与背面剥离纸长时间接触，剥离纸的水分（尤其在 高温环境）会造成铜箔氧化发黑问题。卷曲现象分析： 吸湿和水分挥发胶粘制品一般需符合冲切、印刷等再加工要求，要求胶带的尺寸 变化小，在不同的环境（温度、湿度）适应性强，所以不同季节生产 的产品尺寸稳定性、胶带平整度偏差较大，在生产时必须注意各个环 节的控制。采用剥离纸转涂方法涂胶时，覆合材料为薄膜时，尤其会 产生胶带卷曲问题，产生的原因是水分的挥发和吸湿引起，达到平衡 的产品吸湿量过多时，剥离纸受膨胀后会出现产品卷取和剥离纸拱起 问题。 贴合压力. 贴合压力过大也是产生卷曲的一个重要因素，如 P

11、ET 双面胶带贴 合压力超过3.5 Kg/cm2就会出现卷曲问题，但厚PET膜如不提高压 力，对贴合会带来一定影响，如过高会影响成品率。 张力No.2 卷出张力的合理调节对解决卷曲也较重要，一般在贴合的初 期割取圆状小样，确认张力是否适宜， PVC 电池膜胶带尤其须注意 PVC 膜反翘性。下降贴合前张力值和下降最后烘箱的温度也能改善卷 曲的问题。7.双面胶带剥离方式： 双面胶带第二工程生产时，通过剥离纸（工程纸）涂胶后转移到 第一工程品后再剥离，为达到胶面的光滑性和不出现横向起皱，需考 虑采用哪种通纸路线更合理，当第一工程面剥离性比较小时或胶层较 薄易变形时，采用工程纸方向剥离时，尤其N 0.

12、2卷取张力过大情况下， 胶层易被拉起而进入空气，所以采用胶带方向剥离更合理，并且降低 N0.2 卷取张力能改善胶层被拉起的问题，如生产泡棉双面胶带为避免 工程纸起皱，也可采用预先把胶带往下剥离的方法。但一般性双面胶 带采用工程纸方向剥离较易控制。工程纸胶带方向剥离工程纸I 胶层L剥离鉅工程逻方向剥禽8.卷取说明：卷取部设计需考虑张力控制，卷取时基材的张力随卷取直径变化 而变化，呈逐步下降趋势，一般采用斜率来调节，以减少张力下降趋 势，可克服卷取过松时空气的进入和过紧时跑卷的问题，卷取部设计 时采用特殊的驱动装置和压合装置。当生产单层剥离纸的双面胶带和PE保护膜胶带时，如卷入空气则 会造成胶层表

13、面有花纹状痕迹，保护膜胶带外观上如存在气泡痕迹， 则会限制产品的应用范围（外观要求高产品不能使用），而双面胶带 卷入的空气（空气中有水分）会影响L-45类硬化剂交联效果，会造成 产品持粘力性能下降问题（尤其是空气湿度过大时），所以在卷取时 最好使用压紧轴贴合消除空气卷入。例：卷取直径例幅宽为1000mm的基材以60m/min的速度卷取， 设定值为30Kg，纸管为0100mm,最后卷取直径为0600mm。力矩（M）:初 30Kgx0.05m = 1.5 Kg?m后 30Kgx0.3m=9 Kg?m卷取后期力矩相当于初期的6倍。转速：初期 60m/minm（ 3.14x0.1） =191rpm上图

14、A表示胶粘剂与基材粘接力，反映胶与基材的密着性情况，A 和 B 值大于 C 值是理想的状态，特别是再剥离型（低粘性保护膜类） 胶带必须达到的要求，如果A值比B或C小的时候，剥离后会出现胶 残留到被粘物上。为满足A大于B要求，可考虑采用以下方法： .采用底涂剂处理； .电晕处理塑料一般表面能量较低具有惰性，湿润性不好，处理后可提高表 面能量来改善接着性和印刷性。通过电晕放电后，破坏了材料表面分 子，变成极性状态，达到表面张力上升。处理效果取决于放电功率和运转速度。注意点：1.导电类材料不能处理；II. 处理前需测试原来材料的表面张力，并确认处理后变化；III. 处理放电功率不能过分大，材料较薄时

15、可能击穿材料；IV. 处理时即时消除静电，以避免破坏背面材质。V. 处理效果随放置时间增长会逐渐下降，加工前必须确认表面张 力。 .转涂时贴合前材料表面通过加热轴加温或材料预热。 .提高最后烘箱温度以提高胶体温度或提高贴合金属轴温度。 10.其它注意点： 静电一般由摩擦产生，涂布时剥离纸（尤其是薄膜）在连续运 转容易产生静电，如积聚到一定量后会出现放电，就有可能破坏剥离纸表面硅层，另胶粘 剂为溶剂型，静电产生的电火花是最危险。解决方法：采取放电的装置（金属引线等）；增加环境湿度；及 时清理除电装置。 有机硅胶粘剂涂布时，必须把烘箱的废气检测器拆除，否则会 损坏。 涂布所用的材料基本为卷材，而生产卷材的流水作业中最会出 现的问题是在最起初部分、最后部分及材料接头附近，所以对我公司来说，过程控制时 尤其要注意此方面问题，最好养成此方面习惯。同样我公司出现问题 的机率最高也在起初部分和材料换卷部分，所以需掌握生产过程中经 时性和环境季节性的规律。 贴合压力一般控制在3.0Kg/cm2,当胶层厚度一般超过70|jm以上，为防止胶体变形，最后贴合压力选择到2.53.0 Kg/cm2。 易延伸、耐高温性差的薄膜材料直涂时，