《08铜镍管焊接通用工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《08铜镍管焊接通用工艺（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、一、 适用范围1. 本工艺适用于各类船用铜镍管系的焊接。2. 本工艺不适用船用无缝钢管和不锈钢管的焊接，该两类管系的焊接参见管系焊接 通用工艺二、 工艺内容1 铜镍管的牌号、化学成分和物理性能 镍铜管按其含镍量的多少分为二种：含镍 10%的 CuNi10Fe1Mn 和含镍 30%的CuNi30MnlFe。它们的化学成份机械性能见表1和表2。表 1 镍铜管的化学成份、成分牌号Cu(%)Ni(%)Fe(%)Mn(%)Zn(%)Pb(%)CuNilOFeMn其余9.0-11.01.0-2.00.5-1.0W0.5W0.03CuNi30MnFe其余30.0-32.00.4-1.00.5-1.5W0.5
2、W0.03表 2 镍铜管的机械性能（退火状态）成分牌号 0.2 吨) b (MPa) b0 s (%)硬度（HB）CuNi10FeMn902903080CuNi30MnFe120360-490301002 铜镍管管系的特点2.1. 壁薄：F工程管系厚度在3mm以下，直径在250mm以下。2.2. 接头多：管系端部都是松套法兰，弯曲处都有定型弯头，支管处有定型标准三通 都是对接接头，所以对接接头多。2.3. 内场制造，外场安装：外场安装就是用螺栓固定。由于是松套法兰，所以不存在 对准螺孔的问题，安装比较方便。3工艺要求3.1. 坡口型式：3.1.1. tW2mm I 型坡口3.1.2. t2mm
3、 V 型坡口=；00_5 L_51-3.2. 装配要求3.2.1. 管子用机械加工方法切断，切断后端面用砂轮或锉刀修正，端面垂直度V土0.5mm。3.2.2. 装配前要做好焊缝区的清洁工作：用抛光头或砂皮（0#1#）把端面接焊缝边 缘 里外各20mm内打光，彻底除去氧化皮，然后把清洁区用丙酮清洗干净。 装配之前不能玷污。3.2.3. 管子装配要准确，板边差以及同心度要求W0.3mm。3.3. 装焊工作场所铜镍管应在车间内场进行装配和焊接，工作处不能有穿堂风，以防吹散氩气保护。 但同时要保证废气的排出。装配和焊接应在干净的工作台上进行。接地线直接钳在 法兰边上。3.4. 焊接工艺要求3.4.1.
4、 焊接方法：钨极氩弧焊3.4.2. 氩气：氩气纯度为99.95%的工作纯氩3.4.3. 焊丝：有二种焊丝：S-CuNilOFe代号 2.0873 （USA 级别为 ECuNi）S-CuNi30Fe 代号 2.0837 （USA 级别为 ERCuNi） 这两种焊丝以含Ni30%的焊接性能较好，因此若无特别要求，则在焊接时采用 S-CuNi30Fe，使用前要用砂轮把焊丝表面打光，用丙酮擦干净。3.4.4. 焊接设备：直流非熔化极氩弧焊机并具有预先通气，预热电弧，电流衰减和滞 后通气的各种功能，采用直流正极性进行焊接。3.4.5. 焊工：参加铜镍管焊接的焊工，必须经过管系焊接培训和考试合格，经有关船
5、 级社认可，发给合格证书的焊工持证上岗。3.4.6. 定位焊：每个管子接头至少有三点定位（每相邻两点间隔120），定位焊要用 较小的电流，焊点处的根部不能焊透。正式焊缝焊到该处时用砂轮把定位焊点 磨掉，焊接区的氧化膜要用不锈钢丝刷或铜丝刷清。3.4.7. 管内充气保护装置：镍铜管氩弧焊时焊缝背面也要充氩气保护，不然反面焊缝 表面会氧化发黑并“开花”。充气装置可以在管子的两端做两块封板：一块上面 焊一根束接接上氩气皮带作为进气端，一块上面打一个35mm的孔作为出气 孔，所有焊缝上都用阔胶带纸包起来不使漏气。开始焊接前先要通氩气一段时间，使管内原来的空气都被赶走，然后才能焊接，焊接时撕掉一段胶带纸
6、焊一段焊缝，直到焊接结束。充氩流量为35L/min。焊接时尽量采用管子水平转 动焊，使焊接能在最适合的上坡位置进行。3.4.8. 焊接参数：焊接参数规范见表 1表 1 焊接规范规范参数 管子壁厚、焊接电流(A)焊接层数喷嘴直径(mm)电极直径(mm)氩气流量(L/mm)焊丝直径(mm)1.560 801451.6 2.4561.62.080 1001451.6 2.46822.51001302682.48102 2.43.01101402682.48102 2.43.4.9. 操作注意事项1) 清洁好的焊缝和焊丝表面不能再用手摸或被其他油污所污染，如被玷污，可用丙 酮再清洗。焊工应戴纱手套。清
7、洁工作做好后用当天焊好，不能过夜。2) 电极：采用铈钨电极，端部应磨光成30左右的尖角。电极伸出喷嘴端部约 5 8mm。电极和焊接表面之间的夹角应成75。3) 预先通气：做好一切焊接准备工作，焊丝和手把都到位再按按钮。此时，手把喷 嘴先送出氩气，赶走焊接区的空气，然后引弧开始焊接。不要先按下按钮再送入 手把，也不要在其它地方引弧后再把电弧引到焊缝起焊处，免得预先送出的氩气 失去保护作用。4) 送丝方式：送丝时焊丝与工件表面约成15 尖角。送丝时不能大幅度拉动，只能 小幅度摆动，即从焊丝上落下一滴焊珠后，焊丝只能稍微拉后一点再行送进，不 能拉出过多而拉出氩气保护圈外。焊丝拉出保护圈外后，其端部会
8、在高温下氧化， 焊缝中容易产生气孔。5) 为了避免空气侵入熔池，焊接时焊炬不得摆动，同时尽量压低电弧，电极到熔池 边面的距离不得超过电极直径。6) 滞后送气：氩弧焊机的滞后送气功能必须充分利用，断弧后手把不能立即拉开， 必须在原位保持一段时间，使电弧熄灭后继续送出的氩气保护好熔池和高温下的 焊缝金属免遭氧化。7) 焊接接头：为了保证接头质量要做好三件事：一是弧坑要填满；二是接头前要把 弧坑表面用不锈钢丝刷清；三是焊过的焊丝头要剪掉。8) 层间温度：焊前不作预热而且层间温度应较低，使它被控制在120C150C以下。4 焊后检验4.1. 外表检验4.1.1. 焊缝表面不允许存在下列表面缺陷：裂纹、
9、气孔、缩孔、未熔合、未焊透、连续咬边等；4.1.2. 焊缝表面在任何情况下均不得低于母材；4.1.3. 焊缝边缘不直度不超过壁厚的一半，最大不超过 2mm；4.1.4. 焊缝余高和错位允许值外表面焊缝余高1.5mm，内表面焊缝余高如表2要求。管路内错位不可以超 过壁厚的一半，但最大不超过1mm,加上焊缝余高不可以超过表2数值。可以对 焊缝余高进行机械修整，但不可以使壁厚减少。表 2 内焊缝余高数值管径（mm）内焊缝余高（mm）050W1.550 150W2.0150250W2.5250W3.04.2. 焊缝探伤4.2.1. 无损探伤只能采用X射线探伤，不能用Y射线探伤。4.2.2. 对于内径100mm的II级以上管线的所有焊缝，以及焊工考试和焊接工艺认可 试验的所有焊缝，需对它们的整个长度进行X射线检验。4.2.3. 不允许存在的内部缺陷：裂纹、未焊透、未熔合。4.2.4. 允许存在一定数量的内部气孔。按照壁厚，表3所规定的焊缝气孔是允许的（0.3mm以下的气孔不计）。表 3 允许气孔率壁厚(mm)最小焊缝 厚度（mm）在以下气孔尺寸（mm）时每50mm焊缝长度允许气孔数大于0.3小于0.5大于0.5小于1大于1小于1.51.51.654002.02.2不计202.52.753.03.3不计20不计013.53.85不计20不计014.04.4不计30不计11
