机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序工步的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等制订工艺规程的原始资料：1. 产品全套装配图和零件图；2. 产品验收的质量标准；3. 产品的生产纲领（年产量）；4. 毛坯资料；5. 本厂的生产条件；6. 国内外先进工艺及生产技术发展情况；7. 有关的工艺手册及图册制订工艺规程的步骤：1、 计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率生产类型——单件生产、批量生产、大量生产2、 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析； 承类零件 零件表面的组成及基本类型 套类零件 零件结构分析 主要表面和次要表面区分 箱体类零件 零件的结构工艺性 叉架类零件零件的工艺分析包括： 加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 零件技术要求分析 各加工表面之间的相互位置精度 工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、 选择毛坯； 木模手工造型 适用于单件小批生产或大型零件 砂型铸造 1. 铸件 金属模机器造型 适用于大批量生产的中小型铸件 压力铸造 （特殊铸造适用于 特殊铸造 离心铸造 少量质量要求较 熔模铸造 高的小型铸件） 手工锻打 小型毛坯 单件、小批 自由锻造锻件 机械锤锻 中型毛坯 生产，以及 2. 锻件 压力机压锻 大型毛坯 大型锻件 模锻件 适用于大批量中小型锻件毛坯的种类 热轧 精度低、价格低 3. 型材 冷拉 精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工 4. 焊接件 制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理 5. 冲压件 6. 冷挤压件 7. 粉末冶金4、 拟订工艺路线； 各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度 （在正常的加工条件下所能保证的 一定范围的加工精度称为经济精度。
表面加工 选择能获得相应经济精度的加工方法 方法选择 零件材料的可加工性能 选择表面加工方 工件的结构形状和尺寸大小 案时考虑的因素 生产类型 现有生产条件 粗加工阶段 划分方法 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 划分加工阶段 保证加工质量的需要 划分加工阶 合理使用机床设备的需要拟订工艺路线 段的原因 及时发现毛坯缺陷 便于安排热处理 工序集中 划分工序 工序分散 基准先行 机械加工顺 先粗后精 序的安排 先主后次 先面后孔 退火或正火 预备热处理 时效处理 热处理工 调质 工序顺序的安排 序的安排 淬火 最终热处理 渗碳淬火 渗氮处理 检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工 前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序 前后；零件加工结束后，入库前。
表面强化 如滚压、喷丸 其它工序 表面处理 如发蓝、电镀 的安排 探伤工序 如X射线、磁力擦伤 平衡工序 如动、静平衡 清洗工序 如在研磨后要清洗5、 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；加工余量的概念——在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度叫加工余量，加工余量分为工序余量和加工总余量工序余量是指为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差；加工总余量是指由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差加工余量的公差标注要遵循“入体原则”工序尺寸指在加工过程中工序完成后的工件尺寸； 前工序的尺寸公差影响加工余量的因素 前工序的形位公差 前工序的表面粗糙度和表面缺陷 本工序的安装误差 分析计算法 适用材料贵重、军工厂、大量生产 确定加工余量的方法 经验估算法 适用于单件小批量生产 查表修正法 应用较为普遍 极值法尺寸链的计算方法 概率法 主要用于装配尺寸链 基准重合时工序尺寸及公差的确定 测量基准与设计基准不重合时尺寸链及其公差的确定 定位基准与设计基准不重合时 中间工序的工序尺寸及其公差的求解 保证应有渗碳或渗氮层深度时工艺尺寸及其公差的计算6、 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具及辅助工具；夹具：大批量生产时广泛采用高效气动、液动夹具；单件小批生产时采用组合夹具或可调夹 具；装刀夹具（各种快换刀夹，刀具微调机构，专用对刀样板或对刀样件，自动换刀 装置）。
7、 确定切削用量及工时定额；作业时间（标准工时定额） 基本时间 如加工工件 两时间之和 辅助时间 如装卸检测 叫作业时间 机械加工时间定额的组成 布置工作地时间 按作业时间的2%~7%计算 休息与生理需要时间 按2%计算 准备与终结时间 批量大时会趋向于零 提高切削用量 如增大切削速度。