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1、1前言当前镀金成形技术发展形势，课程设汁的意义或U的。2零件图的分析2. 1零件的功用与经济性分析该零件是一种接触片，起导电作用。该零件外形简单，尺寸精度不高，最高精度不超过IT13级。材料为08钢，冲压性能良好。故该零件经济性良好。2.2零件的冲压工艺性分析2.2.1结构形状与尺寸该零件外形简单，对称，无悬臂和窄槽，有两个 08.5：孔，符合最小孔径要求，孔边距和孔间距均符合成形要求。该零件有一处折弯，弯曲半径为R4,符合最小弯曲 半径要求。2. 2. 2精度与表面粗糙度该零件精度最高的尺寸为 220.2、08.5彗，接近IT13级，精度不高。该零件未标注表面粗糙度，考虑为Ral2.5,适合
2、冲裁。2.2.3材料该零件材料为08钢，属于普通碳素结构钢，来源丰富，价格便宜，性能适合冲圧。结论：该零件符合鞭金成形要求，适合压力加工，其加工工艺性良好。3寂金成形工艺设计3. 1成形工艺方案的确定3. 1. 1成形工序性质与数量的确定根据制品结构可知，该零件成形工序有：冲孔、落料、弯曲。两个08.5：可 以同时冲出，折弯有两个，也可以同时弯曲成形。故冲孔、落料、弯曲工序数量各一次。3.1.2成形工艺方案的分析与确定根据工序类型和数量，可以拟定出以下成形方案：方案一：落料、冲孔、弯曲单工序成形。方案二：冲孔落料复合，再弯曲成形。方案三：冲孔、落料、弯曲级进成形。项目方案一方案二方案三模具结构
3、简单中等结构较复杂模具数量3套2套1套生产效率较低较咼l b零件质量精度较差较咼较咼分析比较上述三种工艺方案，可以看出：方案一模具简单，数量多，冲压效率低，而且质量较差；方案三模具最复杂，数量只有 1套，冲压效率最高，适合大批量生产 ，制品质量较好。 方案二模具结构复杂程度中等，数量有两套，冲压效率教高，质量较好。故通过上述分析可知，该零件属于中批量，质量要求不高，选择方案2较合适。3.2成形工艺参数的计算3.2.1成形尺寸的计算（冲裁件不用计算）（说明：要画图表示）该零件属于弯曲件，故要计算其展开尺寸。已知r/Z=4/1.5 = 2.670.5,故其中一个圆角的展开尺寸有：缶尙二竺（厂+则）
4、,乂已知 a=90, r=4,查系数表x二0. 39,故有180 （r + At）=八（4,.39灯.5） = 7.2180展开总长有：盘=/ 】+/2+/3+2/|w/fi =18.5 + 4.5 + 20 + 2 x 7.202 = 57.404mw 3.2.2排样设计与下料方式的确定1. 计算料宽绘制排样图板料规格拟选用1.5mmX800mmX00mm （ 08钢板）。考虑坯料形状，为了提高材料利用率，采用对排。条料定位方式釆用导料销导向，挡料销定距，取搭边值。=2? 5 小=2.298（查表 4 一 6）贝 ij进距 s = 16+ 36 = 51mm条料宽度 =（2 疵 + 2?）
5、: =（57.404/ 讪 + 2x2.298/ 必 6 =62A/77/7/排样图如下：dir2S2. 裁板方案1) 板料纵裁利用率条料数量7Z, =L/2 = 1500 / 62 = 24 条每条零件数n2 = (L-?, ) /5 = (800 - 2.5) /28.5 = 27 个每张板料可冲零件数n = nx x n2 = 24 x 27 = 648 个材料利用率nxA icce 648x1289.67 =x 100% =x 100% = 69.6%LxB1500x8002) 板料横裁利用率条料数量=B/A = 800 / 62 = 12 条每条零件数n2 = (厶 _q) /s =
6、 (1500 -2.5) /28.5 = 52个每张板料可冲零件数n = q x 仏=12 x 52 = 624 个考虑到最后条料裁剪的废料仍可以加工制品，个数为1500/60 = 25个，故总个数为649 个。材料利用率7 =伫厶 X100% = 29来 12X9.6 xi00% = 69.74%LxB1500x800纵裁法。式中山此可见，横裁有较高的材料利用率，但最后废料冲裁操作较麻烦，故决定采用3.2.3各工序冲压力的计算与冲压设备的选择1.冲孔落料工序冲孔力F=Lt6, =2 x 26.704x1.5 x 440八=35249八Ch = 440 N落料力F2=Lta h= 156. 5
7、33x 1. 5x440=103311 N卸料力Fx = KXF2 =0. 045x 103311 =4649N其中心= 0.045推件力FT = nKTF =4X0. 055x35249=7754N其中心= 0.055其中 5, ： 440N3. 3 板金成形工艺规程的编制4 飯金成形模具设计4. 1 模具类型和结构形式的确定4. 1. 1 模具结构类型的确定4.1.2 工件的定位方式的确定4.1.3 卸料与出件方式的确定4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定4.2 模具零件的设计与选用4.2.1 工作零件的设计1）凸、凹模间隙的确定2）凸、凹模工作尺寸的计算3）模具压力中心的确定4）凸模结构型式及尺寸的确定5）凹模结构型式及尺寸的确定4.2.2 定位零件的设计 ?与选用4.2.3 卸料与出件装置的设计（1）卸料装置设计（2）推件装置设计?（3）顶件装置设计4. 2. 4 支承固定零件的设计与选用（1） 凸（凹）模固定板（2） 垫板（3） 模柄4.2.5 模架及其零件的选用4. 2. 6 紧固件的选用4.3 模具图样的绘制及压力机校核4. 3.1 模具装配图的绘制4.3.2 模具零件图的绘制4.3.3 压力机技术参数的校核5 模具的工作原理与使用维护6 设计总结（设计 ?的优缺点及其他需说明的问题，收获与体会）7 参考资料8 致谢
