封头的制造工艺

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1、2.1 下料工序根据工艺流转卡，0 1700mm的封头下料尺寸为 2050mm；通常下料的板材 的标准宽度只有1500,2000,2200mm等,为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm 的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的 那块拼接板，称为接头。在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学 元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量， 0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。并且要符合新容规（固定式压力容器安全技术监察规程 ）中规定的用于压力容器的材料PW0.03%, SW0.02%表

2、2-1力学性能数值表力学性能（不小于）硬度值（不大于）规定非比例延伸强 度抗拉强 度断后 伸长 率HBWHRBHV2055154020192210表2-2毛坯化学元素含量表（不大于）CSiMnPSNiCr0.080.7520.450.03810.518-202.1.1下料操作下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关 的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最 低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5+5mm。盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不 锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是

3、比较薄的碳 钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。2.1.2 下料作业标准(1) 根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡(包括公务下达的排料图)的要 求，材料规格确认是否与实物一致。(2) 确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。(3) 材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板 的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。(4) 根据工艺流转卡(或排料图)选择需要的材料。(5) 根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为5，标记中心后画线下 料。1(6) 下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆

4、笔 移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确 认。(7) 根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材 料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者 要在拓印纸上签名。3(8) 圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底， 否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。(9) 圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm 的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交 焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。(1

5、0) 将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片(半圆片)单件号顺序堆放 整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。22 焊接工序2.2.1 焊接操作我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。(1) 手工焊主要用于碳钢3-6mm板材的焊接。(2) 埋弧焊以8mm以上碳钢不锈钢板材的的焊接为主。(3) 氩弧焊以3-6mm不锈钢的焊接为主。常用的不锈钢焊丝有ER304和ER316L等，碳钢常用焊丝以J422和J507等 和低温焊材J426和J427。焊剂碳钢常用的是町431，不锈钢常用的是町260,。由于焊丝焊剂易受潮，平时将焊丝焊剂储存在红外线电子烘干机内，焊剂町431以及

6、町260的烘干温度为250-300C。焊丝J422以及J350的烘干温度分 别为150C和300C焊接工序是完全按照焊接工艺执行的，板材的厚度决定了焊接时需要单 面焊或者双面焊，在焊接结束后要对焊缝进行RT探伤(X射线)判断有没有气 孔，裂纹等缺陷，如发现以上缺陷，要进行返修，直至拍片过关。2.2.2 焊接作业标准(1) 焊接工序接到工艺流转卡后，确认工艺流转卡和实物的材质，数量， 单件号，规格，大小片的指令号等是否一致，圆片周围是否有杂物，圆片上的飞 溅物是否去除干净，如没有处理干净，就要用砂轮打磨干净。(2) 有无焊接试板，坡口切割质量能否达到要求，材料表面有无明显缺陷， 如发现异常要及时

7、反应。(3) 根据焊接工艺卡的规定检查焊接坡口形式及尺寸是否符合。(4) 每侧坡口面打磨，对接错边量不大于10%板厚，且不大于1.5mm。(5) 点固 第一层焊缝终端处电焊长度不小于 50mm，收弧板规格应为 150*150mm且一面具有R的圆弧，组队后的圆片应在8小时内焊接，否则须用火 焰烘去坡口内的水分。(6) 焊工持焊接工艺与焊接记录领取焊材，焊材二级库处进行登 记，领用的焊剂现场放量不得超过4小时，否则要放回烘箱继续进行重新烘干。(7) 预热a、板厚不小于30mm的碳钢，低合金钢，预热温度按焊接工 艺卡、焊接技术标准的规定进行。b、预热范围宽度不小于4mm且不小于100mm。c、在焊接

8、过程中任何时候坡口处温度不得低于规定的预热温度。d、当焊件温度低于0C (任意板厚)时必须预热到15C以上才能进行焊接。(8) 焊接a、焊接前必须对焊接设备进行检查，检查正常后方可施焊。b、按焊接工艺的要求焊接，同时填写焊接记录c、焊接规范，焊接层数须符合焊接工艺的要求，焊接时不得采用大电 流，少层数。（9）清根a、不锈钢清根前，坡口两侧各300mm范围内，涂防飞溅涂料。b、采用碳弧气刨清根时，应按要求选用碳棒直径。c、清根后，砂轮打磨清理坡口及两侧存在着渗碳层，氧化物，熔渣等杂物。 打磨宽度：手工焊、锈、氧化物20mm以上，油污30mm以上，自动焊，锈，氧化 物25mm、油污50mm坡口内侧

9、打磨要求，碳钢，低合金钢6nW10mm的焊缝，其 两端各300mm范围内渗碳层必须彻底清除，其余部分允许清除50%以上。其他有 色金属必须彻底清除。3d、清根后，复合钢Cr-Mo钢，手工焊及板厚6 n30mm的焊缝应进行PT检 查。（10）焊接过程中缺陷返修 返修焊工由焊接班长指令返修经验丰富的焊工 担任。补焊过程中应杜绝粘焊现象，否则经打磨后再补焊，下列缺陷必须清除后 方才继续焊接，焊偏裂纹凹坑气孔a、焊缝不得低于母材。b、不得有咬边现象。c、不去除余高的焊缝。其表面不得有裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺 陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。d、去除余高的焊缝PT检查不得有任何缺陷显示。e、如有缺

10、陷碳钢，低合金钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理一PT检 查f砂轮机打磨出焊接坡口f焊接一PT检查，不锈钢返修程序：砂轮或碳弧气 刨打磨清理一PT检查（6 n2mm时需要）f砂轮机打磨出焊接坡口 f焊接一PT 检查。4（12）焊接内部返修，返修程序：缺陷定位f缺陷去除一PT检查f焊接f 去除焊缝余高fPT检查。（13）参照RT底片，RT人员与焊工一同在焊缝上确定缺陷位置，将含下列 要求时采用UT确定缺陷位置，一次返修6 n30mm时采用UT确定缺陷位置，二、 三次返修6 n20mm采用UT确定缺陷部位,UT定位后由RT班标出缺陷位置和深 度（标定侧须为缺陷深度1/2侧）。（14）焊接完毕后由检

11、验员或班长确认后,在工艺卡上签上姓名并连同实物 一起流转至下道工序,由下道工序责任人认可才可以。2.3 冲压工序2.3.1 冲压操作 冲压操作是中小型封头成型的重要操作。同样冲压也是封头的开裂,减薄出 现最多的工序段。2.3.2 冲压机的构成（1）主缸 主要用于连接模头,是封头成型的必要部件。（2）边缸 用于压住上模圈,固定住上下模圈中的封头圆片。是防止封头在 压制过程中折皱,鼓包的重要部件。（3）溢流阀 用于控制控制压机的整体压力,防止圆片在压制过程中发生撕 裂。（4）冲压阀 在压力过大时,冲压阀会对压力进行缓解,达到压力平均的作 用。除此之外,油路板、电机、油路板、储油箱、操作台、底座等都

12、是冲压机的 组成部分。2.3.3 冲压的操作步骤（1）首先承接了下料工序的流转卡后,找到对应下好的圆片。（2）对照工艺流转卡上的工艺要求,换上对应的一套模具,且用量具确定 所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。（3）将圆片装夹在上下模圈内,并且确定模头的中心点与圆片中心点在一 条直线上。（4）操作上模圈以及模头的相对运动,进行试压,根据控制杆的反弹力度 判断压力大小,从而调节压力大小。（5）试压结束,压紧圆片,进行冲压。2.3.4 冲压作业标准（1）对照任务单,确认实物与工艺卡是否一致,根据工艺卡确认被加工工 件的数量,材质、规格、炉批号等要素,同时检查圆片端部有无裂纹,毛刺,打 磨是否符合

13、要求，圆片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求时，发现问题 则及时联络。（2）根据工艺卡正确选用模具，检查模具表面情况，发现伤痕和严重拉伤 必须打磨，同时须清理模具表面的锈蚀等污物。（3）根据工艺卡要求的尺寸，形状、材质、直边高等情况进行压制。（4）要求温冲（根据板材性质加热到一定温度，然后进行冲压的工艺）时， 须准备烘枪、煤气、氧气、冲旋结合的封头则须准备相应的样板，双面贴膜的则 要将圆片边缘正反两面约 200-300mm 范围内的模板去除，并清除薄膜表面的杂 物。6（5）安装上下模具，视情况加入模具垫块，对圆片的内外表面涂润滑油， 涂抹范围为顶端向里200-300mm，涂抹应均匀，上下模

14、具等都要涂匀。（6）冲压第一枚封头时，吊出封头，用样板检查断面形状，同时检查有无 鼓包，以及有无减薄，并检查表面有无划伤，箍印等，如无上述异常则可以继续 冲压,封头成型后，封头表面如有划伤则及时打磨，并确认最小板厚，确认是否 有划伤，拉伤，曲皮，桔皮，鼓包，皱折，箍印等不良现象。（7）封头如有鼓包皱折等现象应连同工艺卡一起流转至返修工序。（8）每只封头应能看清指令号，单件号，材质，否则要重新移植，每个规 格产品经检验后，随工艺卡（要签上姓名）一起转至下道工序，由下道工序确认。2.4 压鼓工序2.4.1 压鼓操作压鼓工序和冲压工序是同一步骤的工序，冲压工序范围dl59-dl900mm而 压鼓工序

15、的范围是 1600- 4800mm。与冲压不同的是压鼓大多只是把封头大体 成型，最终成型则是由旋压完成，冲压如果不经客户的特殊要求，最终成型步骤 则是不需要的。 1600- 1900mm的封头这两道工序则是都需要的。2.4.2 压鼓机的构成（1）主油缸 装有上模头是压鼓执行的只要部件。（2）支撑座 固定下模头与上模头的中心在一条直线上。（3）支撑架I装有滚动轮，调节圆片前后位置。(4) 支撑架II装有滚动轮，旋转圆片。 除此之外，还有液压系统，电机，油泵，储油箱，以及控制台。2.4.3 压鼓机操作步骤(1) 首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。(2) 对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量具确定所 选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。(3) 与冲压机不同的是压鼓则不是从原片中心开始压制，而是从圆片的边缘 开始，只要将模头和圆片对齐就行。(4) 压制过程中是不断通过控制旋转轮的旋转带动圆片旋转，按照一定的顺 序进行压制。(5) 在压制完成后，用已准备好的模板进行比对。如果有偏差再进行进一步 的调整