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1、冶金烧结除尘矿制粒工艺 技术概况: 烧结除尘灰粒度细、疏水性强、造球性能差,直接掺入烧结配料中，透气性差,影响烧结生产，造成粉尘恶性循环。本工艺首次采用JB粘结剂对除尘灰利用小混合机加雾化水润湿混匀，用造球盘制成8mm以下的小球，提高了成球率。配入烧结料中，改善了烧结混合料的粒度组成，提高了料层透气性,变不利因素为有利因素，改善了烧结过程。 工业试验与生产实践表明:配加JFAB料制粒后的除尘灰配入混合料，使混合料制粒效果得到改善，烧结矿成品率提高2.35%,烧结机利用系数提高003t2h,烧结燃料消耗下降1.3kg/t,电耗下降0.89h/,油耗下降0.205kg，粉尘资源得到充分利用,使烧结
2、厂的金属回收率提高.0%,经济效益显著。 除尘灰经本工艺制粒后,配入烧结料中,大幅减少了细粒粉尘循环和二次扬尘对岗位作业环境造成的污染，使岗位粉尘合格率明显提高,环境状况得到明显改善，环境效益显著。技术原理:一、基本原理 静电除尘矿经润湿加入FA料，在小混料机内混匀,然后进造球进行造球,造好的小球再回到流程。 二、技术关键合适的造球时间和生球水分适用范围: 烧结厂 技术指标：制粒后的除尘配入主流程,改善混合混料制粒效果,烧结机成品率提高2.355，烧结机利用系数提高0.0/M2,烧结燃料消耗下降1.3kg/，电耗下降.85kwh/t，油耗下降0.205kg/。 经济可行性及市场预测转化实施方案
3、:一、项目投资情况 总投资1.9万元 其中,设备投资188万元主体设备寿命10年 运行费用33万元/年 二、经济效益分析1、金属回收率提高.0%,月多回收除尘矿91.6吨，按30元/吨,月产万吨烧结计算,吨矿效益:0.26元吨。 2、除尘矿制粒后,降低各种消耗,吨烧结矿燃料重油费用分别降低28元/吨、0.216元/吨、0.97元/吨。3、烧结利用系数提高0.0，烧结固定费用降低.703元吨。 三、环境效益分析 尘灰经制粒后再进行配加,杜绝了以往因直接配加除尘灰易产生二次扬尘问题,同时由于烧结强度提高,在烧结生产、转运过程中产生的粉尘量也相应减少,这均有利于降低现场作业岗位的粉尘浓度，各测尘点位粉尘合格率相应提高,特别是原料车间、成品车间的作业环境有所改善,并提高金属回收率。
