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1、喷锌主要施工方法一、表面处理表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范,根据我公司多年防腐技术施工经验,对基材表面采用喷砂除锈，除锈标准按照中华人民共和国标 准GB892388Sa3级标准,本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽,最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理.在施工过程中,我公司采用以下设备和措施1）根据不同的工程规范范围,喷砂设备有6m3/8Kg和9m3/8Kg空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备.2）磨料选用硬度高，有棱角的0。5-1mm石英砂.
2、砂粒干燥，含水量小于1(含水量1%），清洁无杂质，喷嘴选用扩张型瓷嘴。空气经扩张压缩扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料大大增加,使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加.3）工艺流程:压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。4)操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时,将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣,系好安全带，做好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到8Kg/cm时，方可将送气门打开，喷射金属基体。5)影响喷镀层的主要原因由实践经验和理论研究证明,不但金属基
3、体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因，更主要的是影响喷镀层的保护年限和保护效率,是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是:压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离.5.1压缩空气压力应在67Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的压力下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同,随着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈，基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到7Kg/cm2，其镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm2时，镀层结合强度处于饱和状态。5.2喷射时间 ：喷射时间的长
4、短，是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明，在实际操作过程中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在4060um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知,喷射应在20秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋 于停止.镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到20秒时，基体表面各项指标达到饱和值，此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值.5.3喷射角度：喷射角度的大小，对基体表面的活化程度、镀层的结合强度有着一定的影响。所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角,在其它条件不变情况下,喷砂角度为75为最理
5、想,此时基体表面的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。当喷砂角度75时，随着喷砂角度的减少,其电极电位值增大，但其表面的活化程度减少，表面的粗糙度下降，镀层结合强度值减少。当喷砂角度75时,其电极电位值增大，虽然平均粗糙度增加，但基体表面的活化强度减少，而导致镀层结合强度值下降.5.4喷射后停放时间：对基体表面电极电位镀层结合强度有直接影响，当基体表面处理后30分钟内没有明显变化,而在小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加，其表面的电极电位值开始升高，活化强度减弱,镀层与基体的结合强度下降，这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时，能否破裂有关，23小时之内，
6、很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。23小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用,从而破坏镀层与基体的附着。5。5喷射距离也是影响基体表面电极电位镀层结合强度的主要原因.所谓喷射距离，是指喷砂嘴前面与工件表面的距离，实际操作经验告诉我们,采用200mm无论粗糙度、电极电位、镀层结合强度均是最为理想的.当其它不变的情况下，仅改变喷射距离,居200mm之内时，随着喷砂距离的增加，基体表面活化程度增加，镀层结合强度和表面粗糙度增加。当喷射距离大于200mm时，则各值均随之减少，这是由于磨料和喷射速度随着距离的增大而减少的原因。使磨料颗粒撞击到基体上的功能发生变化的缘故.具体的讲,以180-
7、200mm为最适宜,因凡事皆有一定的范围和出入。按以上设备和诸项程序及实际操作数据规范进行施工，基体的表面可达到国家GB(8923-88)中的Sa3级标准。其表面粗糙度值为4060um,此时基体表面的电极电位及镀层结合强度、粗糙度、健结合力均达到最佳参数。二、喷锌工艺1、喷锌设备使用手持式喷枪，锌丝直径23mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。2、工艺流程:压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪将锌丝由后导管放入喷枪,用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷射处理好的基体金属,形成均匀的镀层.3、喷镀环境和温度：一般喷射温度为15左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结
8、构表面的温度0以下时,可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对温度低80时，为小时；当相对温度为80-90时为小时；当相对温度超过90%时不允许喷镀。4、操作前的准备：1)使用氧气前,将氧气瓶的出口阀门瞬间放开,以次除积尘. 2）使用新的胶管时，应除管内积尘。 3）检查和调整金属丝输送速度。 4）使用喷枪前，应作气密性试验。 5）将压缩空气调在5Kg/cm6Kg/cm2内。 6）检查油水分离器的作用是否良好，能否随时放水。 7）启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至1-1。2Kg/cm2，并放少量氧气。8)进行点火，在点火前必须除
9、去空气、氧气和乙炔的混和物。5、操作工艺将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm.擦去锌白和油脂，用净化过的压缩空气，推动锌（丝前进,并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上,形成镀层。5.1空气压力在56Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力与动能成正比，压力越大，粒子的温度下降就越少，因此在喷锌过程中应适当的提高压缩空气的压力,使镀层粒子获得较高的能量速度，致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力,提高腐蚀保护效果。5.2为获得较理想的保护层,氧气压力应为1.2Kg/cm2。气量控制在0.8-0。85Kg/cm2时；乙炔压力为1。0 1.5Kg/
10、cm2，流程控制在0。70。75Kg/m3时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心,周围是淡红色火焰，此时火焰温度较高,喷镀火花浓密而集中，这样即控制了喷镀过程中的二次氧化，也防止了其碳化，若氧气比例增大,即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化.若乙炔比例增大，将有过量的乙炔,则得碳化火焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化,镀层的附着力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀层的结合强度。5。3喷射距离:能否掌握喷距，对镀层的结
11、合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离,我们采用的喷距是100-120mm。如喷距过小,镀层受到火焰热化作用,使镀层温度升高，引起镀层与表面在较大的温差下收缩，使其降低镀层的性能，易使镀层翘皮和脱落，还易回火,距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温度降低,失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力.有实践证明，100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足.5。4喷镀角度:指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为80o最好，若垂直喷镀时,半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴，有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去，使
12、金属微粒互相碰撞，削弱镀层微粒对结构表面冲击力量，造成镀层疏松附着力降低，若角度过小，高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象.这样既降低镀层的附着力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角80为最理想，即可减少金属微粒的互撞现象，又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层.5。5送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒大小超出正常范围，甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块,从而降低镀层质量；若送丝速度过低,会使喷镀粒子变细，增加粒子的面积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增加,因此选用合适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子,它的面积小，携带
13、热量高，能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时，应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明，送丝速度一般控制在120150cm/s。喷锌的次序重量约为2.65Kg/h左右,喷锌的次序重量约为2。43Kg/h左右.5。6喷枪移动速度：为了获得较均匀的镀层，喷枪移动速度必须适当。第一层较慢(第一层喷镀厚度应是总厚度的4050）；第二层稍慢（同喷漆速度大致相同）；一般约为0。3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。5。7喷束的重叠：为了得到质量好、厚度均匀的镀层，在喷镀面积很大时，可分若干小区.分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。
14、喷距在100-120mm之间，火花束角度，喷束宽为4cm5cm，喷镀时喷束一般应重叠三分之一.若重叠过少，在镀层会有不均匀花纹产生，重叠过多，在两层镀层交接处，就会出现三次重叠,则形成四层镀层，其镀层厚度增加一倍，降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态.根据基体表面堆积物越多,粘结力越差的原理，若一味的增加厚度,就必须影响镀层的粘结力,同时又浪费材料和工时，另外操作时喷枪移动必须平衡、规范，特别是在喷第二层时则要求更高.5.8喷镀时每层间隔：当大面积喷镀时,每区域第一层喷镀完毕后,应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。三、涂料封闭为了更好
15、的有效的达到喷镀层的保护目的，延长其基体结构的使用寿命，必须施加涂料封闭处理。因为，无论是热浸镀或热喷镀，镀层表面同样存在着不同程度的孔隙，随着镀层孔隙率的增加，而影响和降低镀层的防护效率。故此，为了更长的保护年期，首先使用封闭处理.封闭处理是使用的材料为环氧云铁底漆、氯化橡胶面漆,涂刷在镀层金属表面上,使镀层的孔隙封闭。在施工时,封闭处理采用喷涂法，涂刷漆不垂不流,均匀光洁。1）将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内，打开开关，调整压力、喷距、幅面及雾化度，在试片上试涂。（试涂应在5秒内完成），掌握规律后，移至工作表面，从上至下开始喷涂。采用先横后竖的方法，喷涂操作时喷距控制在350m
16、m左右，移动速度0.9-12m/秒.涂层重叠均匀，并充分咬合，以后通过作业面积和涂料消耗量，逐渐熟练操作技能,以控制喷涂厚度.2)喷涂应从结构由上往下移动，所有涂膜不应有流挂、漏涂、泛色、针孔、气泡等漆膜缺陷。3)为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故难于处理，开机后必须试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀,衔接处不应有明显差别,要均一过渡.即使喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料,因为在开机喷涂后绝对不允许关闭喷枪，以免全部喷涂机构固化报废.四、质量检验1. 涂层性能评定涂层的性能反映了涂层的质量，它是由喷涂材料、喷涂工艺、喷涂的后处理等多项因素决定的，因此，涂层性能即不同于喷涂材料的性能也不同于基体材料的性能，不能用常规的检测金属
