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1、 目录课 程 设 计 报 告1螺杆泵产品运营系统设计21企业的目标和功能21.1公司简介21.2公司产品特点21.3发展现状与前景32部门设置43组织结构图64设备需求84.1设备需求分析84.2设备数量的确定84.3车间平面布局125生产作业计划135.1需求分析135.2投产顺序135.3厂级生产作业计划165.4车间内部作业计划各工段或设备组的进度与负荷平衡图176信息管理及反馈187个人工作描述及总结237.1小组分工237.2课程设计总结24参 考 文 献27课程设计 答辩评语0螺杆泵产品运营系统设计1企业的目标和功能1.1公司简介本公司位于某高新工业园区，公司现有员工X人，总占地面
2、积X平方米，其中办公和生产车间面积达X平方米。公司一直致力于螺杆泵的设计与制造，不断追求科学技术领先水平，积极消化和吸收国内和国外先进的技术水平，应用于本公司的产品设计。公司拥有先进的生产检测设备、雄厚的技术开发力量、完善的销售服务体系。本公司专业从事螺杆泵的生产。其系列产品均达到同行业的领先水平，广泛应用于原油输送、造纸、污水处理、食品、医药、水煤浆锅炉等行业，深受客户好评。1.2公司产品特点螺杆泵的特点是流量平稳、均匀，压力脉动小、有自吸能力、噪声低、工作平稳可靠，效率高、寿命长、工作可靠;而其突出的优点是可以输送各种液体（包括带有固体颗粒或黏性大的液体），输送介质时不形成涡流、对介质的粘
3、性不敏感,可输送高粘度介质。1.3发展现状与前景随着社会的发展，螺杆泵的应用，给企业带来巨大的利润挑战，为适应现代社会市场快节奏的要求，企业必须高效率的、高质量的生产。国内生产单螺杆泵的企业远多于生产双、三螺杆泵企业。单螺杆泵中单头单螺杆泵占绝大多数，而国际上已逐步推广先进的双头单螺杆泵，依托本公司的产品质量和市场优势，以崭新的战略眼光创造世界一流的产品与服务。 此外，科学技术的飞速发展和市场竞争的日益加据，从技术上确保产品以前所未有的规模和速度进行更新换代，从而大大产品的寿命周期。据统计，美国机械产品每隔20年就全部更新一轮，电子产品每十年就更新一轮，而计算机每两年就更新一轮。当然，螺杆泵这
4、一机械产品也逃脱不了十几年就更新一轮的命运。为此，企业必须朝着加大研发力度，以信息技术为支撑，朝着集成制造计术，并行工程，精益生产，敏捷制造等先进模式方向发展。2部门设置 部门设置按厂级来设置，最高设置经理，下设置各职能部门，有：财务科、采购科、销售科、仓库、车间、调度室、工艺科；其中车间设置车间主任；车间主任下设置组长；组长下设置各设备上的工人。以下是职能部门的具体职能分布以及职权范围： 经理： 经理进行总体的规划和总体生产运作管理，协调各科室部门之间的协调工作。 财务科 进行财务会计统计，包括销售进帐、采购出帐、固定资产的管理、生产成本核算以及职工工资的发放，年度财务统计报告。 采购科：
5、根据生产车间和调度室的需求计划，制定采购计划并生成财务需求表报到财务科；同时和各原料供应商联系商谈采购物料需求，收集各种相关的物料信息。物料采购完毕后，交与仓库或者直接上生产线。 销售科： 接受各种定单，并需求更大的销售市场，把相关的销售信息传给财务科和工艺科，让其制订生产计划。同时还负责交易价格的商谈。 仓库： 负责物料的储备，保持各种物料能够流转的畅通无阻。包括：原料的储备以及出库、在制品的储备以及出库、成品的筹备以及出库。 车间： 直接执行生产任务，保证生产任务能够按时完成；同时也与工艺科配合，完成新工艺的布置。 调度室： 调度物料、前后加工工序。根据总的需求计划和生产进度和一些反馈信息
6、来协调物料、人员，以及设备的运作，使得生产有条不紊的进行、各类生产资料能合理的利用。 工艺科： 设计新工艺、优化工艺、工艺的正常维护，负责生产工艺、生产计划、生产进度的制订。工艺科接到定单之后，根据定单来制订生产计划、生产进度、物料需求、设备需求、人工需求，然后把各计划交给经理、车间、调度室、和仓库。3组织结构图经 理财务科采购科工艺科车间调度室仓库销售科零部件主管装配主管从杆组长主杆组长泵体组长综合组长工人工人工人工人工人 图1 部门结构图 原料供应商/物料需求定单/客户车间工艺调度仓库销售采购财务 图2 部门之间的关系图4设备需求4.1设备需求分析经观察,前四道工艺所需设备专用程度比较高,
7、产品适应性差且日产量小,属小批量生产,适合采用产品导向型生产组织;而阀体,阀杆,法兰盘和轴套所用部分设备可通用,所以采用成组加工方式生产。综上可知,该生产车间采用模块式生产类型(重复型),根据相应零件的加工设备和加工工艺路线在车间内形成不同的模块或生产单元。4.2设备数量的确定 该车间有效工作时间按基本工作制度为一个月28天算,每天安排两班工人生产,每班8小时,特殊需要时可稍作调整.月有效工作时间为 T有效=8*2*28=448工时. 根据车间月生产能力2000台,易损件另加25003000件的要求来确定每个生产模块所需的设备数,由于产品导向型中加工时间最长的设备为瓶颈,所以在平行移动生产方式
8、下,工序总时间为加工时间最长的工序所需的总时间。下面为各独立工序在月生产能力要求下需要的月总工时: 泵体生产工艺: T1=2000*9分钟=300工时 衬套生产工艺: T2=2000*14分钟=470工时 主杆生产工艺: T3=(2000+3000)*5分钟=420工时 从杆生产工艺: T4=(2000*2+3000)*5分钟=584工时而在生产阀体、阀杆法、兰盘和轴套时,由于采用成组加工技术,故按具体设备的工作时间来算为: T普=2000*2+2000*(1+2)+4000*2+(2000+3000)*1=384工时 T铣床=2000*1=34工时 T立钻=2000*1+4000*2=170
9、工时 T钳工台=2000*5=170工时 T内圆磨=（2000+3000）*3=250工时 T检-5=2000*1+2*2000*0.5+5000*1=150工时 下面确定加工车间各生产单元的设备的具体数量:泵体生产工艺: 共有立车,立车-1,摇臂孔,立铣,立铣-1和检验台-1六种设备,其中的立车-1加工工序为整道工序的瓶颈,工序的月需求总工时T1=300工时T有效=448工时,所以该生产单元安排每种设备各一台即可。但是，考虑到该生产线设备利用率太低，而造成设备利用率低的原因是精车工序耗时太多,为提高设备利用率增加一台立车-1则此时T1=2000*5=170工时,安排每天一班工人来进行生产以节
10、省人力劳动成本。 衬套工艺: T2=470工时略大于T有效=448,若增加一套设备成本太大,所以通过增加月有效工作时间来满足生产要求,则安排每班工人工作时间为9小时/天,使T2有效=10*2*28=560工时。所以设备数量为热处理炉,普车(粗精车共用一台普车),专用镗床-1,镗床-2,专用镗床-2,车,检验台-2各一台。主杆工艺: 考虑到热处理炉可批量处理(每批50-60件)且在衬套工艺中利用率低,所以主杆工艺与衬套工艺共用一个热处理炉。主杆工艺T3=420工时T有效=448小时,考虑到该工序按基本工作制度算一套设备不能达到要求的生产能力,解决方案有两种:一是增加一套设备,一是增加设备的月有效
11、工作时间。若增加一套设备，将造成浪费。所以该生产单元采用一天三班工作制度,每班7小时,这时 T4有效=7*3*28=588工时,即可满足生产要求。这时该生产单元设备数量为:车两台、数控纹-2、数控铣-2、调直仪、检验台-4各一台。 阀体、阀杆、法兰盘和轴套成组生产单元： 由于该组采用成组技术生产，按各设备的工时来确定： T普=2000*2+2000*(1+2)+4000*2+(2000+3000)*1=384工时 T铣床=2000*1=34工时 T立钻=2000*1+4000*2=170工时 T钳工台=2000*5=170工时 T内圆磨=5000*3=250工时 T检-5 =2000*1+2*
12、2000*0.5+5000*1=150工时 观察发现，普车的工作时间比其它设备工作时间多一倍多所以为了平衡生产，普车用2台，则T普车=384/2=192工时。组内设备：普车2台，立钻、铣床、钳工台、内圆磨、检验台-5各1台。 最后得到各生产设备的需求量如下表：序号名称台数序号名称台数1立车115钳工台12立车-1216检验台-213摇臂孔117铣床14立钻118车55立铣-1119深钻孔16检验台-1120外圆磨17热处理炉121数控铣-128普车322专用调直仪19内圆磨123立铣210专用镗床-1124检验台-3111镗床-2125检验台-5112专用镗床-2126数控纹-2113数控铣-2127调直仪114检验台-41 表1 设备需求量4.3车间平面布局 根据车间设备数量的要求得到以下车间设备的布局图：原材料仓库立车1检验台-1立铣-1立车1立铣立车摇臂孔专用镗床2检验台-2专用镗床1镗床2普车热处理炉车检验台-3专用调直仪立铣数控铣1数控铣1外圆磨深钻孔车车车车调直仪检验台-4数控铣2数控纹2缓存区出口口成品装配车间阀装配主体装配外壳装配入口缓存区缓存区原材料仓库检验台-5内圆磨普车普车铣床钳工台立钻成品库 图3 车间平面
