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1、钢结构主要构件关键施工技术关键工艺1、H型钢制作（1）放样、套料1）套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据排版图、工艺卡和构件图进行 号料。3）放样时，发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时，必须取 得设计单位的同意，不得擅自修改。4）号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报材料、质量、工 程技术部门处理。5）钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。6）接料要求：焊接H型钢翼板、腹板长度，错开200mm以上；翼板最短料接 头长不得小于翼板宽度2倍，腹板最短接料宽度方向最小不得小于300mm、长度不 小于600 mm且接料处避开牛腿和连接板位置200mm左右；接料
2、处避开孔群，距边孔 位置大于200mm以上。7）构件的接料缝需要在套料图、拼接图或构件图中有明确标识。8）所有连板或H型钢排料时注明坡口型式或坡口长度，标明接料焊缝的拼接位（2）下料、切割（1）钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，异形件必须用数控切割.次要部 位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切割后，自由边缘（非装配边） 必须进行打磨。（2）切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面上的 油污、铁锈、氧化物等应清除干净。（4）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮 打磨平整，以保证切割断面的质量。（3）焊接坡口（1）焊接坡口制备，钢板
3、拼接接头应采用坡口熔透焊，背面焊之前应清根。（2）拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光 泽。（3）所有接料焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弧、熄弧板均需用火焰或机械切 割，不得锤击，割口处需打磨或刨削。（4）H型钢组立及焊接1根据设计要求焊接H型钢钢柱腹板厚度小于等于20mm为坡口焊缝；坡口形 式见下图.H型钢的截面尺寸为H1500X 800XL以下，宜在H型钢组立生产线完成成。3定位焊应由合格的持证定位焊工或持证焊工施焊。4定位焊与正式焊缝是一样的质量要求.焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂 纹应清除后重焊。5定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两
4、侧对称进行。6定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，且不小于4mm，但不宜大于8mm。7 BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放2mm收缩量。焊接合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形，把误 差控制到最低，以保证组装和焊接的精度。每根H钢组立完毕后，必须马上打上钢印号。8焊接1）埋弧焊采用05哑H08MnA焊丝.焊剂型号为HJ431，用前250300C烘 干2小时。2）装引熄弧板H型钢焊前装引熄弧板，引熄弧板材质与H钢主材材质相同，板厚大于等于12 哑，引熄弧板长度不小于140哑，引熄弧长度大于等于100哑。3）焊接完毕，清理焊缝，割除引熄弧板，注意引弧板只
5、能用火焰割除或机械切 除，不准用锤击落，割除时留5哑余量，然后用砂轮磨平。9校正H钢清理完毕，焊接检验合格后需进行机械校正和火焰校正.火焰校正严禁用水 急冷，母材加热温度不超过900C10下料、切割H钢柱以柱顶端为基准，划长度切割线，划切割线时要考虑割缝宽度及焊接收缩 量，割缝宽度一般按3哑考虑，焊接收缩量根据构件特点和加劲板多少确定，长度方 向每对加劲板按0.3-0.4哑计算。11端铣多层钢柱制作时，柱端必须端铣，铣削前检查钢柱支承架上平面必须水平，钢柱 本体轴线必须与铣床的水平导轨垂直。铣床垂直导轨与水平面垂直。铣削后的柱 端精度达下表要求：12划线制孔1）全部高强螺栓连接孔，一律采用钻孔
6、成型，孔边无毛刺、飞边.高强螺栓连 接孔不准冲孔。2）连板外形在1200X1200X50以内优先采用平面数控钻孔床加工.柱顶牛腿的 孔位线用电脑放样，手工划针划线。3）需划线钻孔的工件，使用划针，划出基准线和孔心线，孔心打上样冲。4）对于孔群尺寸较有规律或相同尺寸孔群分布较多.可在5O钻床上钻孔，并提 前加工好钻模，保证孔群内尺寸精度.钻模的对线基准必须正确无误，每批用前要进 行复检.构件上钻模定位基准线划完后必须检验合格.钻模定位好后须经复检合格方可 开钻，钻套内径超过允差，要及时更换.正常钻套内径比图示孔径大0.25mm。a. H钢上、下翼板孔与腹板孔心间距偏差W1mm。b. H钢上、下翼
7、板孔群中心线与腹板中心线对称度W1哑。6）对板制件，划线制孔时，划线基准边以组装边为基准，划出孔基准线及中心 线。7）多件板件叠层装夹钻孔时，保证组装边及基准边对齐。8）数控钻床、数控平面钻床，编程后钻孔前必须复查一遍首件钻好后要进行首 件检查，避免产生批量错件。9）所有钻孔加工完毕后必须打磨去除飞边毛刺，最好用锪钻倒0.5mm角，以免 产生二次毛刺。2、平台梁、屋面梁制造工艺（1）材料的使用1屋面梁采用Q345B钢。3连接接触面采用抛丸处理，Q345B材质的表面，抗滑系数不得小于0.45。4钢材表面不允许有重皮、结疤、气孔、夹渣及钢材边缘分层等缺陷，且表面锈 蚀、划痕不得超过钢材负偏差的一半
8、。5材料到厂后按公司材料验收流程验收，确认合格入库后交工厂使用。6材料代用必须经甲方和设计院同意。（2）焊接H型钢梁制作工艺平台梁有两种形式，一种是两端铰接的简支梁，另一种是两端刚接的框架梁.钢 梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范围，翼腹板接口，相互错开200MM以上。1下料：板拼H型钢，腹板、翼板材质均为Q345B.翼板-宽度尺寸按图纸尺寸 下净尺寸，长度尺寸全长应预留20mm加工和焊接余量.腹板下料宽加2MM焊接余量. 腹板长度加20MM加工余量。2翼板、腹板的接料坡口按通用接板工艺双面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后进行 100%UT检测，并校平校直。3接板后进行组对H型体.H型体组对焊道部位必
9、须采用手砂轮打磨，祛除氧化 皮、锈污，见金属光泽.翼板腹板接板焊缝位置规定：长度方向接板焊缝应与腹板接 缝错开N200mm，与螺孔群边线及H型钢上附件组焊缝错开N120哑.最短接板长度 应大于翼板宽度的2倍，腹板最短接料长度应大于600mm.（详按：GB50205-2001标 准相关规定）。4 H型钢组立在组立机上进行，装对点固焊.要求：翼板和腹板装对要贴严，每侧 均匀对称点固焊，间隔500600mm，焊点长60100mm.点固焊焊条J506。5焊接：板拼H型钢翼板与腹板主焊缝，双面均采用埋弧焊至出焊脚K=0.7t（t 为腹板厚）mm.6矫正：对超标变形的柱体必须进行调平校直，先用校正机调平翼
10、板，再用为焰 调整旁弯、拱度、角变形（采用加热法调矫，注意加热法加热温度控制900C以下且 均匀移动），Q345钢材不允许用水急冷.H型柱体的尺寸偏差要求详按GB50205-2001 标准附录C表C.0.3规定。7异形连接板、筋板采用数控气割下料及数控钻孔（若板面积大于数控加工面， 则采用手工划线号孔）.规则连接板、筋板采用半自动气割（或机械加工）下料及钻 膜板定位钻孔。8 H型钢组装：连接板、筋板等 组装前必须进行复核，其另部件号、材质、 规格、螺孔、尺寸偏差等应与设计图相符且应符合相关技术规范要求。9组装规定：将H型钢置于组装平台，划出中心线，注意图纸规定的H型钢的 方向。装配线-按图纸以
11、H型钢0位为基准划出各附件在H型钢长度方向的装配定位 线；以H型钢中心线为基准按各件图纸标注的螺孔中心线作为各附件在H型钢侧向 的装配定位线，按线装配各附件，注意装配点固各附件后应进行互检校核确认.直梁 两端接长的连接板孔群垂直方向的轴线要与起拱后的直钢梁水平轴线垂直。10焊接:H型钢上的板件均采用半自动CO2气保焊，CO2焊丝 为ER50-3 01.2, 焊接电流240-300A，电压2430V，CO2气体流量20-25L/MIN，对称布置的焊缝应 对称施焊，坡口焊缝应清根熔透（自然坡口不清根）.焊缝焊脚尺寸按图11所有H型钢都要明确标示出其中心线和H型钢的方向。H型钢的中心线线作法：以翼缘
12、板和腹板两端宽度中心为定位两端点相连划出中 心线。12 H型钢上高强螺栓孔加工：H型钢上螺栓孔均以腹板、翼板中心线为基准线 定位号线.采用钻膜钻孔.第一个钻膜基准定位必须经专职检验员检查，合格后方可进 行其余钻模基准定位。13螺栓孔群在喷漆前必须按规定范围覆盖粘贴覆盖物（一般为硬纸片或不干胶 带）。14标记：按相关杆件标记的规定进行。3、热轧H型钢制作工艺（1）技术要求1）下料切割的技术要求（1）号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图进行号料。（2）所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有效期 内。（3）材料必须平直，没有超标缺陷，否则应先矫正。（5）号料时，应
13、标明基准线、中心线和检验控制点。（6）钢板上不应留下永久性的划线痕迹.少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，（7）号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。（8）切割前，应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后，气割表面应光滑 无裂纹，熔渣和飞溅物应清除干净。（11）火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序。2）坡口加工的技术要求（2）三条焊缝相交的部位要加工应力孔.当钢板厚度W22mm时，应力孔的半径 为20mm；当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mm；当钢板厚 度N40mm时，应力孔的半径为30mm。（3）半自动切割机用于加工Y型坡口
14、；刨边机用于加工Y型坡口，U型坡口。（4）用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然后打磨，当割痕 深度超标时，同样应进行以上工作。3）钻孔的技术要求（1）高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5 um.其 孔径的允许偏差应符合下表要求。（2）普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 um.其孔径的允许偏差应符 合下表要求。4、箱型柱加工制作（1）箱型柱制作工艺要点1）零件下料与加工1）主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的平直 度。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一 边切割后旁弯。在部分熔透和全焊透
15、坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口 处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡。2）隔板及衬板利用数控切割下料，隔板下料后应进行铣边和坡口加工，隔板如 设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用半自动切 割机切割或数控下料时直接切割。隔板衬垫板下料后须铣边。2）组装焊接1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合 图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。2）箱体内隔板组装在时，首先应对电渣焊衬垫板进行机加工（铣边），以保证电 渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。隔板组装在隔板组立机上进行。对隔板进行小 合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣，同时 每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙， 影响电渣焊。隔板组装时采用3.2mm的焊条进行点焊固定，点焊固定时应在非电渣 焊区进行。3）零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处包含预留现场对 接的间隙）开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距， 然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上 样冲点。4）箱
