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1、托管施工方案说明(总2页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company Onel-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除牵引式拖管施工方案管材采用HDPE管直壁管，连接采用热熔焊接。1、托管施工工艺如图2、钻机就位:检查钻机是否工作正常，钻机定位应准确、水平、稳固。只 有在钻机定位平稳后才能开机试钻。3、试钻：启动钻机，钻入1-2根钻杆，检查设备仪器是否运转良好，发现 问题及时处理，试钻时还应检查泥浆混配系统是否渗漏。4、导向钻孔：在工作坑和接收坑制作后，按照设计顺序安装、调平导向 钻机，确保安装牢固，管路连接准备无误，且保正瞄准目标坑。导向施工前必 须对管线经过路线进行放线
2、，要求用水平测量导向经过路线的高程，并有详细 记录。钻机开动后，必须先进行试运转，确定各部分运转正常后方可钻进；第 一根钻杆入土钻进时，应采取轻压慢转的方法，稳定入土点位置，符合设计入 土倾角后方可实施钻进；导向孔钻进时，造斜段探测控制点设置频率为0.5- 1.0m，直线段可按一根钻杆长度设置，并应绘制出钻孔轨迹剖面图；造斜段曲 线钻进时，应按地层条件调定推进力，严禁钻杆发生过度弯曲；钻孔的轨迹偏 差不得大于终孔直径，超出误差允许范围应退回进行纠偏。直至符合要求。5、回扩孔，拖管：导向孔完成后，卸下起始杆和导向头，换回扩孔钻头 进行回扩。回扩过程中始终保持工作坑内泥浆液面高度高于地下水位标高。
3、回 扩过程中使用好泥浆，扩孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照 施工要求及时调整泥浆性能指标。定向钻时采用泥浆作为钻进液。利用泥浆配 混系数将泥浆混合液通过钻杆注入回扩器中，通过回扩器的旋转均匀地喷在孔 壁上。使用的泥浆（钻进液）为膨润土和水的混合物。膨润土采用专用土粉， 稀释后性能指标为，粘度：45s50s，比重：1.21.3。5、1泥浆的主要作用：泥浆能使钻杆和钻头得到良好的润滑，在管道顶进 时能润滑管道，减少阻力。泥浆在孔内流动，可冷却钻头。泥浆可悬浮岩粉， 并将它们带出孔外。泥浆在钻头前面起射流作用，有助于切削土层。泥浆能辅 助破碎地层、调整钻进方向。钻进岩石和其它硬地层时，
4、可用钻进液驱动孔底 泥浆马达，为泥浆马达提供动力。泥浆在孔的四周形成泥饼，也称之为孔壁， 使形成的孔不塌方。5.2扩孔：扩孔器通过旋转，将淤泥挤压到孔壁四周，起到很好的固孔作 用，根据地层特点，合理控制回扩钻进速度，以利排查。根据土质和管径情况 分二次至四次回扩，最后一次回扩合理采用相应挤扩式钻头，如回拖力和回扩 扭矩较大，则需多回扩一次，以利孔壁成型和稳定。钻进过程中，应及时做好 施工原始记录，记录内容应包括钻进时间，轴线角度、扭矩、顶力、土质情况 等。密切注意钻进过程中有扭矩、钻压突变等异常情况，发现问题立即停止施 工，待查明原因后采取相应措施后施工。回扩过程中，密切注意底层的变化，及 时
5、测量水平变化情况，根据地层的变化情况和水平变化情况及时采取相应措施， 调整施工方按，使回扩孔达到设计要求。5.3拖管：将连接好的管材沿施工场地安放好，依次连接接头、钢帽、分 动器、钻杆。在回拖管道过程中，密切注意孔内情况、钻机操作手应密切注意 钻机回拖力、扭矩的变化。回拖应平稳、顺利，严禁蛮拖。管材要一次性拖入 已成形的孔洞中，中途尽量避免停顿，减少回拖的阻力。拖管结束和立即封堵 进出洞口，以免沙土层涌入工作井内，引起地层塌方。6、回拖管材：管材均采用HDPE直壁管，热熔焊接，回拖前应检查管节连 接质量，检查合格后方能进行拖管。管材焊接HDPE管焊接的场地平整完成后， 将管材次序排好。6.1检
6、查热熔焊机具各个部位的紧固件有无脱落或松动；整机电器线路连 接是否正确、可靠；液压箱内液压油是否充足；确认电源与机具输入要求相匹 配；加热板是否符合要求（涂层是否损伤）；铣刀和油泵开关等的试运行等。 然后将管材规格一致的卡瓦装入机架；设定加热板温度至焊接温度（聚乙烯 管：200230。0，加热前，应用软纸或布蘸酒精擦试加热板表面。6.2用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出 的长度相当（在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为25 30mm）。若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心 线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。6.3置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加 以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出 活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.51.0mm，通过调节铣刀片的高度可 调节切屑厚度6.4取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应 超过管壁厚的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一 定程度上进行矫正；合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超 过：0.3mm (deV225mm)、0.5mm (225mmVdeW400mm)或 1. 0mm (de 400mm)。如不满足上述要求，应再次铣削，直到满足上述要求。
