工程质量通病预防

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1、工程质量通病及预防措施在工程施工过程中，容易出现一些质量通病，影响工程内在质量和外观，为了实现工程质量目标，必须采取预防措施，克服施工中容易出现的质量通病。 1、路基施工的质量通病及防冶措施现象原因分析预防措施路基填筑达不到规定的密实度，帮填路堤形成纵向裂缝。表层土未进行清理，未按规定挖台阶，填料不合格，土石混填中石块过大按规范要求清除表层浮土，做好台阶，使用合格填料，当为土石混填时，石料按规定进行破碎改小。路基出现弹簧土，边坡出现胀肚现象。填料含水量过大，边坡施工前未按设计要求进行放坡，放工中未进行监测随时随地监测含水量，按设计要求放坡。一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回

2、填，严重者，用推土机一次将沟槽填平。施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。技术交底不清或质量控制措施不力；施工者有意偷工不顾后果加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定，、。严格操作要求和质量管理。倾斜碾压，在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解规范压实的意义，作好技术交底，使路基碾压按照有关规定及试验段参数进行碾压施工。深填、高填、半填半挖、桥头引道高填土，往往会在通车一段时

3、间后下沉一方面在于施工因素，压实度控制不好、分层过厚、冬施措施不当。另一方面在于材料因素，如最佳含水量有误，材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘土等。分层控制填土高度，在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度，以免在接茬处超厚，压实不足。在机械难于压实的地方，用小型机具进行补充夯实。路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜。填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度，填方宽度不够，最后以松土贴坡，路基填料为砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。填方路基分层碾压，两侧应分别有20-30cm的超宽，最后路基修整时进行削坡，不得有贴坡现象。路面完

4、工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实。采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩，在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。路肩积水，即路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积水。路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压后下沉，形成沟槽，路肩未进行休整，高低不平或路肩横向反坡。按设计横坡进行碾压修整，要求路肩不得有积水现象，可以将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处排出。路基附属工程施工中，护坡及挡护工程表面不平顺，路肩弯曲，高低起伏，挡护工程开裂。路基开挖及填筑表面有坑洼，挡护工程未按设计要求挂线施工，基础表面未进行清理，基础没有置于坚固的岩石上，墙背未按规定设置泄水孔和反滤层。加强

5、责任心教育，每次隐蔽工程都必须经监理工程师同意方可进行下一道工序施工。加强施工过程中的监督检查。2、砌石工程质量通病原因分析及预防措施表现 象 原因分析预 防 措 施1、浆砌石通缝，砌石工程各面石砌缝连通、尤其是在转角处及沉降处1、石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开；2、施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎；1、加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层错开；2、转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为丁顺组砌；施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。2、浆砌石内部结构不牢，砌体内外两层

6、皮、互不联接，石块间砂浆粘接不牢，石块间砂浆不满，砌体结构松散1、石块间压、搭接少；未设丁石2、砌筑未采用座浆法；不饱满；3、砂浆强度不够；4、每工作班砌筑高度超过规范规定；1、优选石料，严格掌握灰缝大小在规范要求范围内；2、采用座浆法或挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法；3、每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面清理干净；4、按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆拌和机拌料。3、浆砌石大面不平凹凸不平，垂直度超出设计及规范标准，局部面石本身不平1、面石选石料不当；2、砌筑时未挂线或挂线不准或砌筑过程中未经常检查挂线偏差；1、优选表面平整的石料做面；2、砌筑过程中必须挂线，经常检查挂线偏差；3、砌体较高时搭设

7、脚手架，改善作业条件。4、勾缝砂浆在砌体完成不久即脱落1、勾缝砂浆质量不合要求；水泥用量过多或偏少；2、砌体灰缝过宽造成勾缝面积大收缩严重；3、勾缝时间落后于砌筑完成时间过多，底缝表面污染；4、勾缝后未及时养护。1、严格控制勾缝砂浆质量；2、砌体灰缝控制在规范容许范围内；3、砌筑完成后马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前认真进行表面清理；4、勾缝后及时、认真进行养护。3、砼施工的质量通病及防治措施3.1、麻面现象原因分析预防措施砼表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，但无钢筋和石子外露。 1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干

8、硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清除干净，不留积水。3钢模板脱模剂涂刷不均匀，及时清理模板、刷油。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。3、钢模板涂模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.2、蜂窝现象原因分析预防措施砼局部 蜂窝，砂浆少，石子多，石

9、子之间出现空 隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。 2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。3、砼自由倾落高度一般不得超过 2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 4、砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用长度的1.25倍。 5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的12。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5Cm。6、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间

10、，合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。7、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。3.3、孔洞现象原因分析预防措施砼结构内有空隙，局部没有 砼1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。1、在钢筋密

11、集处可采用人工细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。3、采用正确的振捣方法，严防漏浆：a、插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40度45度。b、振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，以免漏浆。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。扔捣器操作时应快插慢拔。4、控制好下料，要保证砼灌注不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要

12、用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或别块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检工作。2、未按顺序振捣，产生漏振。3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入移板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。3.4、露筋现象原因分析预防措施砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。1、砼灌注振捣时，钢筋

13、垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露钢筋。1、灌注砼前，应先检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定 好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。 5、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋

14、，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3、配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。3.5、施工缝夹层现象原因分析预防措施施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前。捣实不够。 1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水应予清除。3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的细石子砂浆一层。4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时，如有冰雪等，要用热水喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压风吹，全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或细石子砼砂浆，再灌注砼。