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1、4.5 工程桩施工4.5.1 施工概况根据本工程地勘报告， 拟开挖基坑坑底 -15.5m 以上至下而上土质为： 流塑淤泥质 土、可塑粉质黏土、流塑淤泥质土、砂性填土，基坑坑底 -15.5m 以下土质为：可塑粉质 黏土、全风化砾岩、强风化砾岩、中风化砾岩。为保证工程桩成桩质量，基坑底上部淤 泥土质采用旋挖灌注桩， 当桩端入中风化或微风化较大时， 成孔钻机钻至中风化岩面后， 可改为冲击成孔。冲击成孔进入基岩后，每钻进100500mm应清孔分段取样一次：非桩端持力层段高为300500mm桩端持力层段高为100300mm分析取样满足设计要求 后准备终孔验收。 故本工程大部分工程桩采用旋挖灌注桩， 个别
2、工程桩采用冲孔灌注桩。有溶、土洞的区域应采用全套管全回转钻机成桩。其中桩基包括D1200、D1200b、D1600 D1600a共四种，其中D1200b和D1600a桩为抗拔桩，桩净长约1025米，其中 桩径1200mm共 218根，桩径1600根317根。工程桩需入岩情况为：D1200:入中风化砾 岩6.0m,1米的微风化可替换2.75米中风化。D1200b入中风化砾岩6.5m,1米的微风 化可替换2.25米中风化。D1600:入中风化砾岩8.0m,1米的微风化可替换2.75米中风 化。D1600a入中风化砾岩8.0m,1米的微风化可替换2.25米中风化。混凝土强度等级 为 C40。机械准备
3、配置计划根据工程量和工期安排， 我公司拟投入 3台旋挖灌注桩机和 1 台冲孔桩机进行桩基 施工，并配备吊车、泥浆运输车机等机械配合，同时投入经纬仪、水准仪、钢卷尺、塔 尺等测量仪器。4.5.3 施工顺序施工支护桩的同时，先施工塔楼区域（核心筒）工程桩，后施工其余区域工程桩。 桩基施工顺序以一个方向进行施工，由上而下或由左到右操作，切不可由两边向中间施 工。桩基施工前先完成外围止水帷幕施工。4.5.4 施工工艺冲孔桩施工工艺流程施工方法1测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。2、埋设护简采用4-8mm厚的钢板
4、加工制成，高度2m,内径为D （桩径）+20cm,护筒上 部开设12个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深 度视场内土质情况决定。3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于土20cm。开始应低锤密击，反复冲击造壁，锤高 0.4-0. 6m,并及时加片石，砂砾和粘土形成，使 孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下 34m后，才可加快速度，将锤提高至泥浆护壁 23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出， 每冲击1-2m，应排渣一次,并定时补浆，保证孔内浆面稳定直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒
5、周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。如发现 桩孔偏斜，应立即回填片石，厚 3050厘米，再继续冲孔。粘土中钻进时，采用原土造浆。冲程 1-2米，加清水或稀泥浆，经常清洗冲锤上的 泥块。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0. 5%左右。泥浆性能指标选择成 孔 方 法地 层 情 况泥浆性能指标相对粘 度粘度(S)含砂 率(%)胶体 率(%)失水率(ml/30mi n)泥皮厚(mm/30min)静切 力(PA)酸碱 度冲 击粉 质 粘 土1.051.20162284 96 25 21.02.581
6、0砂层1.21.52228 95 20 335811冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以下小冲程1m左右，泥浆比 重1.21.5,软弱层投入粘 土块夹小片石土层不好时宜提咼泥浆比 重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程 12m，泵入 清水或稀泥浆，泥浆，经 常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5,投入粘土块，勤 清碴。基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至面以上3050cm,先低锤密击待形成平面后正常冲击，如遇溶洞，采用 回填粘土夹片石，低锤密 击造壁或压入钢护筒护 壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反
7、复冲击，加粘土 块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进500mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发 生偏差应立即纠正。经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧情况，转向装置是否灵活，以 免突然掉捶。同时准备好打捞钩，准确控制松绳长度，以备在掉锤时可立即打捞。为便 于打捞，应在冲锤上设打捞环，打捞扛、打捞套。遇到卡锤时，应交替紧绳，松绳，将 冲锤慢慢吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩等辅助工具助提。桩孔的施工应连 续作业，不得中途停止，经常注意土层及岩屑的变化，在土层、岩层中均采取渣样，判 断土层、
8、岩层做好记录，并与地质剖面图校对。成孔后，应用测绳下挂0. 5KG重铁花测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。4、清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，经监理工程师认可，方可进行孔底清理。清孔采用清孔钻头进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上 1.52.0m。 严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆 （孔底、孔中、孔口）测试的平均值 与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔 作业，放入经监理工程师检查合格
9、后的钢筋笼。在清孔过程中，不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%黏度不得大于28s。清孔结束后，孔 底沉碴厚度：摩擦桩不得大于150mm柱桩不得大于50mm孔深不小于30m的端承型桩 和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。5、钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼直径及制作应符合设计要求,分段制作,每段长度约5000-9000mm现场采用 单面焊接如图二所示，接缝长度10d（单面）,接头相互错开35d,且不少于500,在此 区段范围内，一根钢筋不得有两个接头，在接头Ln （Ln大小见灌注桩表）范围内钢箍宜 用？101
10、06卩密,箍筋采用螺旋箍。号长纵筋相间放置。号螺旋箍筋、号加强筋与 号长纵筋点焊，主筋保护层厚 70mm为保证钢筋笼有足够的保护层，制作钢筋笼时设 置长度40-50mm的定位环，设置密度按竖向每隔 2m设一道，每一道沿圆周布置 4个。图二号1艸蛹;阳【川RM t KN舫高i箍身尺寸ti*Kff0Tim（却軽播賈H2 mm J 如LiLhL20Ccn13000郁用1200评麻看朿而A22*22HJk42C -c*oZJCOO来和 ITi.ja? t -1&I12WOO切(W灌注桩表钢筋笼堆放及运输过程，严防扭转及弯曲，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架， 起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强
11、其刚度。下钢筋笼时应吊直，对准，缓慢下降,避免上浮。为保证钢筋笼位置的准确，要采取导向和护壁措施，避免切削孔壁泥砂造成塌 孔。通长配筋桩全部钢筋笼到底后，应提起冲击几下使钢筋笼下端插入坚实土层骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后 再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使 钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于土 10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼配筋图见下附图:辜H3
12、36、安放导管导管采用壁厚5mm勺无缝钢管制作，直径 250,导管必须具有良好的密封性能， 使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不4-0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣 快速接头。7、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；柱桩不大于5cm摩擦桩不大于15cm如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。8水下砼灌注施工桩基混凝土采用为C40水下混凝土，首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能 够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇灌混凝土 时,要加快灌混凝土
13、的速度，加大剪球时混凝土的冲击力，以便排渣,每次灌混凝土应有 足够的数量，保证埋管深度不少于2m严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，以 免提管困难，开始灌注时，导管底部至孔底的距离为 300-500mm要保证混凝土质量，混 凝土的充盈系数1.10。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌 和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准 确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。控制最后一次灌注量，超灌高度宜为800mm凿除泛浆 后必须保证暴露的标顶混凝土强度仍能达到设计等级。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及 混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可 转动导管，使其脱开钢筋骨架后，
