《高速公路大桥现浇箱梁施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速公路大桥现浇箱梁施工方案（17页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、主线跨宁常高速公路大桥现浇箱梁施工技术方案采用地面硬化处理，架设满堂钢管支架施工，箱梁砼由拌和楼统一拌制，砼运输车运输，现浇箱梁分二次浇筑法。具体施工方法：（一）地基处理1、首先挖除地表不适宜填筑的腐植土，淤泥，泥浆等，压路机碾压，局部有弹簧现象采用碎石嵌挤等方法处理，沿路线方向每侧各开挖的排水沟，填筑12层灰土，每层20cm，横断面两侧各宽出梁体50cm，人工整平，振动压路机碾压，以保证地基础的整体受力，消除地基的不均匀沉降。 2、地基处理后，再浇筑一层厚10cm的C20砼，以防止钢管支架时地面的过大剪切作用，使集中应力分散至土地基后为较均匀的分布力，增强了安全性、可靠性，同时也有效防止了雨
2、水对石灰土地基的渗透。在砼基础达到一定强度后，即可根据支架大样由布置图上的尺寸在其上弹出纵横线，以便于支架的搭设。（二）支架搭设及验算1、按设计要求，箱梁施工采用满堂布设，碗扣式支架搭设。根据厂家提供数据：间距60cm时，单根杆可承载40kN；间距90cm时，单根杆可承载35kN。结合以往施工经验，以及箱梁的设计尺寸，模板及支架施工方案选定采用满布式碗扣支架。立杆纵向间距90cm、横向间距60cm、90 cm，拉杆间距120cm。碗扣支架立杆底部配地托调节，顶部加顶托。顶托上横向架设12#槽钢，上再均布10cm10cm方木，间距20cm，方木上铺竹胶板（厚15mm)作为底模。翼板和侧模采用10
3、cm10cm方木联成框架作为支撑，框架间距lm，铺5cm厚木板，再铺竹胶板作为侧模和翼板的底模。箱梁箱室空间较大，混凝土浇筑后内模较容易拆除，采用15mm厚竹胶板配一定的方木作为内模，混凝土浇筑后从预留孔洞中拆除。考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60cm60cm。考虑到支架的整体稳定性，在纵向每2.5m设通长剪刀撑1道，横向每跨布置剪刀撑2道。为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm。按照施工区处理后的地面高程与梁底高程之差，采用LG300、LG180、LG150、LG120、LG90等规格的杆件进行组合安装。箱梁横向支架布置如上图，顺桥向在跨中段部距均取90c
4、m，端横梁及中横梁处均加密为60cm间距。2、各材料采用参数（1）、10cm10cm方木h=10cm b=10cm Ix=bh3/12=833 cm4 Wx=bh2/6=167 cm3E=9104kg/cm2 =100 kg/cm2（2）、12#槽钢h=12cm b=5cm Ix=bh3/12=720 cm4 Wx=bh2/6=120 cm3E=2105kg/cm2 =215 kg/cm23、端横梁、中横梁段验算该段梁均为实体砼，支架间距为60cm，取最不利荷载处，梁体中心最高处1.6m作为计算模型。（1）、10cm10cm方木，间距0.2m，跨径l=0.6m（12#槽钢间距，也即钢管纵向间距
5、），砼重取2.6t/m3。q=1.60.22.6=0.832T/m强度：Mmax=ql2/8=0.8320.62/8=0.0374T.mmax=1.25 Mmax/ Wx=1.250.0374105/167=28 kg/cm2=100 kg/cm2刚度：fc=L/400=0.6/400=0.15cm f=5ql4/384EI=0.0187cmfc（2）、12#槽钢，间距0.6m，跨径l=0.6mq=1.60.62.6=2.496T/m强度：Mmax=ql2/8=2.4960.62/8=0.1685T.mmax=1.25 Mmax/ Wx=1.250.168105/120=112.3 kg/cm
6、2=215 kg/cm2刚度：fc=L/400=0.6/400=0.15cm f=5ql4/384EI=0.0293cmfc （3）、钢管：计算一根钢管的受压力N=G=1.60.60.62.6=1.50tfc=4t4、跨中段验算该段梁为均布箱体，在接近横梁部分顶板、底板及腹板均渐变加厚，支架步距为90cm，取最不利荷载板厚初始渐变处，梁体中心最高1.6m作为计算模型。（1）、10cm10cm方木，间距0.2m，跨径l=0.9m（12#槽钢间距，也即钢管纵向间距），砼重取2.6t/m3。q=1.60.22.6=0.832T/m强度：Mmax=ql2/8=0.8320.92/8=0.0842T.m
7、max=1.25 Mmax/ Wx=1.250.0842105/167=63.1 kg/cm2=100 kg/cm2刚度：fc=L/400=0.9/400=0.225cm f=5ql4/384EI=0.0948cmfc（2）、12#槽钢，间距0.9m，跨径l=0.9mq=1.60.92.6=3.744T/m强度：Mmax=ql2/8=3.7440.92/8=0.3791T.mmax=1.25 Mmax/ Wx=1.250.3791105/120=173.3 kg/cm2=215 kg/cm2刚度：fc=L/400=0.9/400=0.225cm f=5ql4/384EI=0.0222cmfc
8、（3）、钢管：本箱梁即使按最不利处实体截面计算亦满足要求，计算一根钢管的受压力。N=G=1.60.90.92.6=3.37tfc=3.5t（三）模板验算：1、底模板设计与验算（1）、荷载计算：模板自重：a=0.095kNm2；钢筋混凝土自重：b=25.74kNm2；施工荷载：c2.5kNm2（集中荷载P=2.5kN)；振捣荷载：d=2.0kNm2。（2）、强度验算：当施工荷载均布时L=0.2m，q1=1.2(a+b)+1.4(c+d)1.0=37.30kNm ；Mmax=q1L2/10=0.13kN.m；当施工荷载集中于跨中时：q2=1.2(a+b)+1.4d1.0=33.80KN/m，集中设
9、计荷载P1.42.5=3.5KN，Mmax=q2L2/10+PL/6=0.252kN.m。可见施工荷载集中于跨中时，弯距最大。=Mmax/Wx=0.252/(10.0152/6) =6.72MPa0=95MPa强度满足设计要求（3）、刚度验算按1m宽度计算，则q3=1.2(a+b) =31.00KN，E=7800MPa，I=0.28110-6m4，=q3L4/(128EI)=0.11mm0 =(L/400)=5mm刚度满足要求2、侧模板设计与验算：侧模板采用4cm厚木版内钉1.5cm厚竹胶板（1）、水平荷载计算=2.5m/h，初凝时间t=4.0h， a=0.22t12v1/2=0.222641
10、.21.152.51/2=49.92KPa振捣荷载：b=4.0KN/m2倾倒荷载：c=2.0KN/m2（2）强度验算：q=1.2a+1.4(b+c)1.0=68.30KN/m，L=1.0m，Mmax=qL2/10=6.83KN.m，=Mmax/Wx=6.83/(1.00.0552/6)=13.5MPa0=95MPa强度满足要求。（3）刚度验算q=1.2a1.0=59.90KN；E=7800MPa；I=1.00.0553/12=1.3910-5m4；=qL4/(128EI)=4.31mm0 =(L/400)=5mm 刚度满足要求（三）支架堆载预压为了检查支架的承载能力，减小和清除支架的非弹性变形
11、及地基的沉降量，在支设模板前对支撑体系进行预压。预压材料为水袋，预压重量不小于箱梁的恒载重量，跨中部分平均2.2t/m2，横梁部分平均5.2t/m2，分段加载，预压时间不少于7天，预压时每5米一个断面，每个断面3个点，每天早、晚各观测1次，根据观测结果绘制出沉降曲线，连续三天累计沉降观测不大于3mm。支架沉降稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为能否分两次浇筑和调整底模板标高的依据。预压后，通过可调承托精确调整底模板标高其标高设定时设置预拱度。预拱度设置考虑梁自重所产生的挠度、支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降、张拉以后的反拱等因素，根据裸梁
12、的挠度和预应力的上拱位及支架的弹性变形值所算出的预拱值，一般为折线和抛物线之和，各点的预拱值不一定符合二次抛物线规律，但梁的两端为零。（四）模板安装支架堆载预压卸载后，先支设箱梁腹板外侧模、翼板底模；底板砼浇筑完成后，再支设箱室内芯模。模板的安装利用吊车进行；模板采用优质竹胶板，模板表面平整，支设前涂抹脱模剂；安装时内模与外模的相对位置准确，确保箱梁截面尺寸满足设计要求；内外模板连接采用对拉螺栓连接固定，断面尺寸标准，所有接缝处采用双面胶带或泡沫止浆条，以防漏浆，从而影响箱梁的外观质量。所有模板立好后，再进行一次调整，使其线型直顺，与图纸设计相同。模板安装后，及时清除表面垃圾。经现场监理检验合
13、格后进行下一道工序施工。（五）钢筋加工及安装1、钢筋符合设计要求并具有出厂质量证明书。进场钢筋按不同种、等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并挂牌明示。为避免锈蚀和污染，钢筋场地硬化，底部垫高架空并加遮盖。钢筋进行原材料和焊接试验，合格后方使用。 2、钢筋尺寸严格按设计图纸进行施工，焊接采用单面焊长度不小于10D，双面焊长度不小于5D，焊缝厚度h不小于0.3D，焊缝宽度b不小于0.7D，及时清理焊渣。 3、根据设计图纸绑扎钢筋，绑扎成焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过规范所允许的偏差。箱梁保护层采用砼垫块，垫块设置采用梅花型布置，垫块与钢筋绑扎牢固。保护层及钢
14、筋间距满足规范要求，预应力钢波纹管预埋位置准确。普通钢筋与预应力钢束相干扰，适当移动普通钢筋的位置。（六）钢绞线及管道1、预应力混凝土用钢绞线，符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差符合公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）附录G-2之规定。2、钢绞线进场时分批验收，委托有资质的单位进行抽验并出具验收合格报告。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验；如每批少于3盘，则逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍
15、数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量不大于60吨。3、钢绞线进场后需长时间存放时，入库堆放，并覆盖，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。4、钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。其下料长度通过计算确定，计算时考虑结构的孔道长度，锚夹具厚度，千斤顶长度，冷拉伸长值，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。5、预应力管道采用金属波纹管。波纹管进场后，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量；并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等按批进行检验并出具合格报告。（七）预留孔道及钢绞线安装1、预应力筋预留孔道的尺寸与位置准确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。2、波纹管根据设计坐标布设定位筋，且与箱梁钢筋焊接牢固。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，定位钢筋在直线段间距不大于0.8米，曲线段间隔不大于0
