烧结三元流转子工艺流程21323

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1、工艺流程部门工序名称烧结双吸二兀流系列工艺流程1技术部结构设 计按照技术文件设计制作所需要的生产图，零部件图，技术要求等使用工具2工艺部放样1、依据生产任务借阅所需要样件图纸，理清放样思路，按照图纸要求尺寸1:1比例进行放 样，盖板二接一放样，外盖板锥盘（2件）内孔余量单边5mm、外径余量5mm，内盖板弧 盘（2件）内径余量单边15mm外径余量单边10mm，中板内外径余量8mm，叶片按图纸 的实际尺寸及数据点建立三维图，叶片平面展开进行放样，叶片高度余量10mm；外径余量 10mm。2、叶片压型摸具依据图纸和数据点建立三维图，建立三维模型，依照叶片型线进行开模， 出摸具图纸。3、放好样的产品件

2、，打印出图，并标清图号和材质。4、根据放样后的产品图纸，在编程软件上排版，选择合适规格的钢板进行排版，排版时注 意板材的顺纹方向，同一组叶片不允许有逆向纤维、不规则的排版，做到节约用材。AutoCAD； CAXA； UG 排版套料编程； Smart Nest；OW3工艺部模具三元流叶轮在制造中的关键是叶片面的加工，叶片型面的准确性直接影响风机的气动性 能和效率的高低，叶片采用钢板压制成型，其型面精度主要取决压型模具的设计、制造 精度和叶片压型工艺的合理性。设计要点。1.压型不留回弹量。三元流叶片型面是三维扭曲型面，其成型规律较为复杂，必须按 图纸叶片型面确定的曲面做压型模基本型面，不留回弹量，

3、米用热压成型。2压型模具平面的位置必须保证压型过程的平稳性，根据叶片扭曲覆盖面的大小，压型 模具按图纸叶片平面坐标旋转，是平面最高点和最低点的z值坐标差值处于最小位置， 并且计算出此位置的平面坐标，按型面坐标设计压型模具可使坏料放置平稳。3设置导柱。模具应设置导柱，以保证压型过程中上下模合模后型面对应一致。4模具型面要求，根据叶片表面粗糙度要求及叶片型面精度来决定，通常模具型面粗糙 度应达到6.3.并保证精度误差不大于0.1mm。5压型模具型面边界的确定。a,将压力面和吸力面坐标进行转换，使上下模采用中性层同一边界坐标，AutoCAD； CAXA； UG 排版套料编程； Smart Nest；

4、OWb,根据叶片焊接次序，（叶片与轮盘先组立焊接，还是与盖盘先组立焊接，）确定叶片 留余量边放在模具相对应位置处，增加一定的加工量，该加工余应按模具型面向外顺延， c压型模具型面边界外围顺延尺寸的确定。因叶片属于扭曲型面，要求模具型面向外顺延一 定距离，一般顺延15-20mm.6.压型模具材料的选用，考虑压型模要承受压应力，并且模具要受热，冷交替的影响，以 及模具大小的影响，所以分两种情况，1.模具长度不大于500mm的，选用球墨铸铁较为合适， 2.模具长度大于500mm的，为节省成本，采用钢板下料，焊接的方式制作模具.压型模具的制造。1铸铁模具，铸铁坏模具型面较为精确，在数控铳床上加工型面，

5、加工时选用合适的圆鼻刀， 并进行双向走刀，以使型面的精度更为理想。加工后只需对型面上个别的较为明显的接刀痕. 稍加修整，抛光即可。2钢板焊接模具。a, 用UG三维建模设计模具，出模具侧板，地板放样下料图纸，进行下料.b, 出模具组立焊接划线样板图（1:1），进行模具焊接。C,钢板焊接模具型面较为粗糙，在数控铳床上加工型面，加工时选用合适的圆鼻刀，并进 行粗加工双向走刀，精加工刀路与粗加工刀路成45度角以提咼型面的精度。模具的检查和验证。1，看型面疋否光滑无咼点，表面无明显叠刀痕。2,扣合检杳，将上下模具扣合后型面边界应整齐一致，无错位。导柱定位准确，上下模具 开合平稳。符合设计要求。述模具的设

6、计与制造是正确的，压出的叶片完全满足设计要求，三元流叶片压型模具设计制 造过程归纳如下： 叶片设计图纸及型面坐标数据一一叶片型面坐标的转换一一压型模具的设计一一数控铳床 上加工型面一一配制定位导柱。4下料组下料1、借阅产品图纸及熟悉工艺要求。2、叶片下料（依据技术科产品图纸及放样尺寸），要求叶片的叶长方向是板材的顺纹方向。3、选用板材时用4mmX200mm无磁性铁丝钢板四周进行无磁性检查，（如有磁性过大需进行 消磁处理）要平整，表面干净无缺陷，无污垢和油漆，查看材料外观质量，变形、锈蚀等不 良现象.4、借助计算机套料软件合理化排版下料，校正钢板保证下料零件在切割的板材范围内，杜 绝浪费。5、气

7、割前应调整好表压，选用割枪嘴要和板材材质厚度相匹配，点火试验合格后方可切割。数控火焰、数控等离 子、激光机6、演示检查程序中切割路线是否正确合理、清晰,数控切割机对应模拟切割样件是否符合图 纸,发现问题应及时找放样人员解决。7、下料零件做标识标记（图号，件数，材料）等。8、气割下料后零件，清渣，除去表面氧化皮及毛刺等；9、叫检对工件尺寸及外观检查，净尺寸面确保无切割缺陷，合格后归还借阅图纸资料.10、下料产品零件按指定位置分类摆放整齐。5机加轮毂、主轴1、主轴回厂经过粗车，单边留量5mm左右做调制固溶时效处理，调制前后需做超声波探伤 及硬度测量，对照调质报告单的硬度值并符合国标；2、加工时尺寸

8、严格按照图纸进行；整体外表光洁度6.3；3、轮毂、压环工序完成后进行超声波探伤。立车数控、超声波探 测仪、硬度仪6铆焊叶片加 温、曲 型、抛 光1、叶片预热及压型1.1、叶片每5片为一组装炉加热至750C，保温60分钟。1.2、将叶片快速拿出，装入模具上进行压制，油压机压力调至大概300T左右。1.3、将叶片保温15至20分钟，方可取出叶片，根据摸具温度调整保温温度（如摸具温度 过高延长保温时间）。2、叶片型线修型及检验2.1、整台机组叶片压型完后冷至常温，模具冷至常温。每级叶片任意抽3片扣合在下模具 结合面上，检杳叶片型面与模具型面的贴合度间隙W2.5mm。局部最大间隙3mm。如果叶片 均符

9、合上述要求间隙数据，则判定该组叶片全部合格。如果间隙3mm，则需重新进炉，预热 工序为第1项进行修压型线至合格。2、叶片预热频次限制同一叶片进炉预热最多允许2次，如需进行三次以上的进炉预热，则必须对其叶片进行硬度 检验，使其叶片HB硬度情况报请相关人员同意后，方可进行进炉预热压型。3、本压型工艺适用上述材料，板厚6-12mm范围。超出本板厚范围的叶片，可临时调整保温油压机、角磨机、捅 杆、塞尺、卷尺时间和叶型时间4、对压型后的叶片的氧化皮整体抛光处理。7铆焊盖板、 中盘拼 接，曲型1、盖板按照放样图进行拼接内外盖盘，拼盘时按照板厚双面倒45度的破口在进行焊接，焊 接完焊肉打磨平整，盖板面清理干

10、净无浮锈。2、在压力机上调正盖盘压型胎具上下胎要对齐，确定压盘口方位方可压型。3、按照盖盘图纸尺寸结合放样图（弧盘R尺寸、弧盘h深度）进行压盘；压盘时测量盖盘 小口内径尺寸，压到弧盘给定内径结合弧盘R尺寸、弧盘h深度压型。4、盖盘压痕和不平整修复处理。5、中盘焊缝允许凸出中盘母材表面，不允许焊缝呈凹状低于中盘。6、按照中盘图纸要求角度对接处开坡口进行焊接，焊肉平整内部无夹杂气孔裂纹等现象7、表面着色检查，对发现的表面裂纹、咬肉、夹渣等缺陷进行标识，由原来的焊接操作者 实施补焊。8、检验人员对该工序严格实施监督检验，检验应符合超声波及着色探伤标准。油压机、压型胎、角 磨机角磨机、手砂轮、着 色探

11、伤剂、超声波探 测仪、捅杆8铆焊立叶齿1、准备工作：1.1依据生产任务借阅图纸，并准备相关工具。1.2依据图纸核对零件的材质及来料几何尺寸。2、清理轮盘和叶片零件表面的毛刺，油，锈蚀及赃物；3、叶片焊接处打坡口，破口大小见图纸技术要求（参考：1、W8mm以下不开坡口、三10 16mm开单坡口，坡口角度5Oo60、20mm开双坡口，坡口角度50。60。4叶片称重做标记，两对称叶片重量差W75g，排序。5、划线，按照图纸要求的尺寸在中盘或轴盘上划叶片等分位置线，6、按叶片排序位置拼装叶片，任意一个叶片相邻叶片外圆处的间距差不大于2.5mm，任意 两叶片间距不大于0.2mm.叶片全高对轮盘的垂直度W

12、0.5mm点焊固定。7、每个叶片点焊缝不得少于3个，点焊缝长度为10-15mm，点焊缝不得有裂纺，气孔，夹 渣等缺陷。8、装夹：8.1、对叶齿内外径用拉筋连接固定，对叶片段焊防止吊装焊接加工时脱落变形。8.2、进入焊接组（见11项）9、自检：9.1、用肉眼检查焊缝，不允许有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，咬肉缺陷不允许0.5mm。10完工工作卷尺、钢板尺、角 尺、画规、电焊机、 焊条、棉纱、角磨机、 电子称、反变形胎、 卡兰10.1申请工序专检。10.2清理工作场地“5S”达标。10.3归还借阅量具，工装，图纸资料。9铆焊组立 扣盘1、组立扣合叶片与内外盖盘，按叶轮图纸实施。2、扣盖盘时用对中盘工装，

13、使盖盘与轴盘组件同心，借用压力机进行压制扣盘。（先扣内 盖焊后扣外盖防止上外盖后内盖无法焊接）3、扣完内盘后车内外径，按照内盖外径尺寸配车外盖的内径，后倒铆焊扣外盖盘（同扣内 盘相同）4、组立组扣合完叶轮盖盘后，5、环焊缝：5.1、环焊缝焊接破口的车削，破口角度呈“V”字型，成90，破口大小根据盖盘板材厚 度及图纸焊缝大小而定。5.2、车削后的“V”型破口尺寸误差允许11.5mm范围内，即可施焊。如负值超差。焊 接操作者在施焊前需将过小破口用气刨刨开达到焊接破口基本一致。方可实施焊接。6、根据盖盘用材，合理选择焊丝材料，根据“V”型破口大小选择焊丝大小及施焊方法，调 整焊机电流大小，控制焊接速

14、度，盖盘环焊缝允许凸出盖盘母材表面，不允许焊缝呈凹状低 于盖盘。7、组立口圈：检测叶轮高度及同心度符合技术要求，要求口圈和轴盘同心度W1mm。8、完工工作8.1申请工序专检。8.2清理工作场地“5S”达标。8.3归还借阅量具，工装，图纸资料。油压机、压型胎、 反变形胎、角磨机、 捅杆、卷尺、角尺、 电焊机、焊条、卡兰、 电炉、10铆焊焊接1、焊接：1.1、按图纸要求实施焊接，进行焊角焊缝时注意焊条焊丝角度，不得偏向一侧，应与叶片 形成45度夹角实施焊接。1.2、焊接时先焊内弧，后焊外弧，由叶轮D向B对称分布焊接。焊接选择2-3名焊工同时 施焊从采用对称分段焊接方法，焊工需叶轮周圈均匀分布按工艺

15、参数均匀施焊，减少叶轮应 力分布均匀及变形。（焊接叶齿时先从大头焊起施焊长度为叶片长度1/2，小头加固，减少 变形和加工时脱落）。1.3、由B向D焊时，焊速逐渐加快，焊缝高度外大内小，高度差W2mm，根据板材薄厚正2 0确选择焊丝，合理匹配焊接电弧电压及电流，熟练调节焊枪角度，焊丝伸出长度，避免造成 飞溅过大，浪费焊丝又给打磨增加难度，送丝速度与焊接电流成正比，焊丝直径1.2mm时， 焊接电弧电压19V-20V时，焊接电流190-220A,电压21-25V时，电流230-250A，不合适 可微调（建议使用第一项电压电流，以减少应力过大工件变形）。1.4、焊接起弧时稍作停留，收弧填满弧坑，不得缺肉。1.5、焊角尺寸5mm时采用多层焊，每层焊后清理焊渣、药皮、夹渣等不良缺陷然后再焊 下层焊肉。1.6、焊缝光滑，焊角饱满，焊