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1、TS16949五大手册培训一填空题（每空格1分，共30分）1. 产品质量策划可分为计划和项目的确定、产品的设计和开发、过程的设计和开发、产品和过程的确认、反馈、评审和纠正五个阶段。2. 在开展产品质量策划活动时确定的横向职能小组，适当时参加的职能部门可以是技术、采购、生产、销售、办公室等部门。3. 控制计划包括样件、试生产、生产三个独立的阶段。4. 过程FMEA中，“顾客”的定义可以是最终用户，也可以是下道用户。5. 在PPAP递交时，如果顾客没有特别规定，则供方应以等级三作为默认等级进行PPAP文件递交。6. 在PPAP文件的PSW记录上，零件重量的单位是公斤，并精确到小数点后四位。7. 测
2、量系统的误差或变差有偏移、线性、稳定性、重复性、再现性等类型。8. 在进行重复性和再现性（R&R）分析时所选择的零件样本，其变差应代表公差变差。9. 过程能力指数用CPK表示，过程性能指数用PPK表示。10. 在分析控制图时，当出现超出控制线的点、连续七点上升或下降、其他非随机图形时,说明过程已发生变化，可能存在变差的特殊原因。11. 在作均值-极差图时，所采集的数据应不少于100个。二是非题（每题2分，共20分）1初始过程和产品的特殊特性清单是产品设计和开发过程的输出。（X）2. 控制计划可以替代作业指导书。（X）3. 产品和过程被确认后可提交PPAP。（V）4. 在进行过程FMEA分析时，
3、针对过高的风险顺序数（RPN）采取了必要的措施后，一般严重度（S）会下降。（X）5. 过程FMEA中，关键日期可以是计划开始生产的日期之后。（X）6. 标准样品和生产件样品的概念是一样的。（X）7. 偏倚是观测平均值和基准值的差值。（V）8. 一般情况下，先进行测量系统分析再进行过程能力研究。（X）9. 均值图上的上控制限就是产品特性的上公差。（X）10. 过程稳定的标志是CPK大于1.67。（X）三.简答题/计算题（共50分）1. 在哪些情况下，组织应向顾客的产品批准部门提交PPAP？（10分）1 一种新的零件或产品（如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。2 对以前提交零件不符合的
4、纠正。3 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。2. PPAP中的“生产件”有哪些要求？（5分）1 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。2 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。3 来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。3. 什么是变差的普通原因，什么是变差的特殊原因？（5分）普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复
5、的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。特殊原因（通常也叫查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。4. 某质量控制小组进行某工序的初始过程研究，现已知该特性的公差为6.8+0.1，控制小组测量产品的该特性，每组测量5个产品，测量
6、了25组，已知这125个数据的总平均值为6.86,极差平均为0.0296,A2=0.577,d2=2.33,D4=2.11,求均值图控制上、下限，极差图控制上限，CPK值。（15分）均值图上控制线UCLx=X+A2*Re=6.86+0.577*0.0296=6.877均值图下控制线UCLx=X-A2*Re=6.86-0.577*0.0296=6.843极差图控制上限UCLR=Re*D4=0.0296*2.11=0.0624Cpk=min（USL-X）/3。；（LSL-X）/3。；。=R/d2=0.0296/2.33=0.0127=1.0496或可以用：Ca=6.86-（6.8+0.1/2）/（
7、0.1=0.2s=极差/d2=0.0296/2.33=0.0127注：极差/d2为标准差s的近似值Cp=0.1/6s=0.1/6/0.0127=1.32CPK=Cp（1-Ca）=1.32（1-0.2）=1.32*0.8=1.0565. 某质量控制小组进行某测量系统重复性和再现性（R&R）研究，现已知该特性的公差为6.8+0.1,利用游标卡尺进行测量,请问如何进行R&R研究,写出步骤。（15分）尽管评价人数量、试验次数和零件数是可变的,但我们下面的讨论反映了研究中条件的优化。参考表12GRR数据表。详细的程序是：1）获取一个样本零件数n546,应代表实际的或期望的过程变差范围。2）选择评价人A,
8、B,C等。零件的号码从1到n,评价人不能看到零件编号。见第二章，第三节。3）如果是正常测量系统程序的一部分,应校准量具。主评价人以随机顺序测量n个零件,将测量结果输入第一行。4）主评价人B和C测量同样的n个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果。输入数据到第6和11行。5）用不同的随机测量顺序重复该循环。输入数据到第2,7,12行。在适当的列记录数据。例如如果第一测量的是第7号零件,那么将结果记录在标示着零件7的列。如果需要试验3次,重复循环并输入数据3,8,13行。6）当零件数量很大或同时多个零件不可同时获得时,测量步骤4,5可能改变如下是需要的：让评价人A测量第一个零件并在第1行记录读数。让评价人B测量第一个零件并在第6行记录读数。让评价人C测量第一个零件并在第11行记录读数。V让评价人A重复测量第一个零件并记录读数于第2行，让评价人B重复测量第一个零件并记录读数于第7行,让评价人C重复测量第一个零件并记录读数于第12行,如果试验需要进行3次,重复这个循环将数据记录在第3,8,13行。7）如果评价人属于不同的班次,可以使用一个替代方法。让评价人A测量所有的10个零件输入数据于第1行，然后评价人A以不同的顺序读数，记录结果录结果于第2,3行，让评价人B,C同样做。
