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1、第十五章 工艺安全管理制度第一条 目的和范围一、为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，确保安全生产正常运 行，特制定本制度。二、本制度适用于公司各分厂、车间工艺管理。第二条 职责 一、各分厂办公室是公司工艺安全归口管理部门，负责组织对生产工 艺运行的监督管理，定期组织进行工艺检查及考核；负责操作规程的制定 和修订；参与装置投产前或开车前（长期停车）的安全检查，对工艺条件 进行确认。二、各车间对本车间工艺安全管理承担主体责任。（一）负责日常工艺安全运行管理。（二）负责制定和修订本单位岗位操作规程、应急预案，并组织培训 和实施。（三）负责根据标准、操作规程等制定本单位内的相关工艺安全检 查表，定期
2、组织工艺安全专业检查。（四）负责制订本车间装置检修计划并具体实施，组织装置开车前的 厂级安全检查。（五）各单位分管安全生产负责人应组织工艺、设备、安全等专业进 行工艺过程风险分析。1、风险分析内容包括但不限于：工艺反应及设备运行过程中的危险、 工作场所潜在事故发生因素、控制失效的影响、人为因素等。2、分析方法、频次对涉及“两重点一重大”的生产储存装置应采用HAZOP （危险与 可操作性分析）技术每三年开展一次。 对其他生产装置应根据其复杂程度的不同，选用安全检查表、工作 危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术 等方法或方法组合，可每五年开展一次。第三条 工艺安全
3、过程控制一、工艺安全信息（一）所有管理和操作人员必须掌握本岗位或区域的工艺安全信息， 主要包括：1、化学品危险性信息:物理特性、化学特性、毒性、职业危害、职业 接触限值；2、工艺信息:工艺流程、反应过程、工艺参数安全上下限值；3、设备仪表信息:设备操作规程、设备材料、设备和管道图纸、电气 仪表类别、连锁装置、监控及报警装置、安全设施。（二）各单位应落实安全员、工艺员对工艺安全信息进行管理，并及 时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。二、操作规程（一）各产品的生产均应有岗位操作规程。（二）新装置投入生产，应同时交付岗位操作规程，否则新装置不 得投入生产。新装置技术文件（操作规程和操作
4、记录），均由项目开发工 艺负责人制订，并报相关分厂办公室备案。（三）当引进新工艺或改变工艺条件时，要逐级审查批准，重新修 订审批操作规程，及时发放和培训。）所有操作人员应严格按照操作规程精心操作，并有权拒绝违章作业的指令，严禁违章操作；严禁擅自更改操作规程；严禁对装置进 行试验性操作。三、工艺安全培训工艺培训应涵盖本单位、岗位工艺安全内容。根据各岗位、各层面 员工的现状及岗位能力要求确定其培训需求，使之掌握相应的安全注意 事项、安全巡检内容、异常情况判断、应急处理措施等安全知识。四、工艺参数控制（一）对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控 制不超出安全限值，偏差及时得到纠正，并作
5、好运行原始记录。（二）各单位应组织对运行原始记录进行统计分析，找出进行中可 能存在的缺陷和改进点，不断提高工艺安全可靠性。五、工艺检查（一）工艺检查主要包括工艺指标和岗位操作规范性检查、工艺执 行、物料质量、产品质量、原始操作记录、原料能源消耗、工艺安全等 方面内容。（二）定期检查各工序工艺执行情况，车间工艺检查频次每旬至少 1 次，分厂组织检查频次为每月至少1 次。识别存在的问题并积极组织改 进，将不良因素消灭在萌芽状态，避免人的疏忽或物的缺陷而导致的不 良影响。六、装置开停车工艺安全（一）生产装置正常停车 单套生产装置正常停车按照操作规程中规定的步骤进行，并有停车 记录。生产装置区域性（工
6、段以上）停车应根据操作规程和实际情况编制 停车计划，按照停车计划停车，并有停车记录。工段停车计划在车间存 档，车间及以上停车计划在分厂办公室存档。用于紧急处理的自动停车联锁系统不得用于正常停车。（二）生产装置紧急停车1、各单位应定期对泄压、排空及切断等紧急操作系统及紧急停车系 统进行检查，确保正常。2、发现或发生紧急情况，应按照避免人员伤害、减小社会影响、降 低事故损失为原则，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理，同时 上报调度、车间领导和分厂协调处理，必要时按程序紧急停车。3、发生停电、停水、停气（汽）时，必须按照操作规程采取措施， 防止系统超温、超压、跑料、泄漏及机电设备的损坏。4、生产
7、装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点 并得到妥善处理，并上报安全环保科。要严密注意易燃、易爆、易中毒 等危险化学物品的排放和散发，防止造成事故。5、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断料源、汽源和 电源，同时尽快通知相关岗位并按公司事故报告程序报告，并按公司综 合应急预案执行。（三）开车工艺安全检查新生产装置开车、大型装置停车检修后开车以及区域性（全车间、 全厂）停车检修后的开车，由分厂办公室牵头组织安全环保科、机电维 修车间等相关科室、车间进行开车前的确认。应满足下列要求：1、编制并落实了装置开车方案；2、现场工艺和设备符合设计规范；3、系统试压试漏、设施空运转调试合
8、格；4、各种危险已消除或控制；5、操作规程和应急预案已制订，涉及工艺、设备变更的必须重新编 制操作规程；6、操作人员培训合格；7、各种原材料、中间产品、产品均有有效的防护措施。）工艺变更1、工艺变更范围：生产能力变更、管线改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、配方/改变、检测方法改变以及主要设备和原料改变等。2、工艺变更程序：车间必须在接到工艺变更批复单后，方可将变更后工艺投入生产 运行，否则视为违章指挥作业。工艺变更必须有详细的工艺方案，附在工艺变更申请单中，审批 后执行。对工艺方案进行可行性分析和验证，报公司主管领导审批。工艺变更后由相关科室负责对现有的相关技术标准进行修订。3、工艺参数以
9、工艺卡片或工艺变更通知单进行控制，如任 何操作人员及管理人员必须严格遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺参数。（五）工艺操作事故调查处理 发生工艺操作事故，应按照工艺管理制度规定及时上报，采取 最佳方案进行补救，不得迟报、瞒报，以免事故扩大或造成次生事故。 事故的调查和处理按“四不放过”的原则进行。车间应建立事故台账， 并对事故物料或批次建立跟踪台账。七、工艺过程风险分析及要求（一）反应温度控制 各种化学反应都有其最佳反应温度范围和安全温度范围。正确控制 反应温度不但是保证产品收率、质量的条件，而且也是防爆所必须的。 正确选择传热介质，安全、及时除去反应热；防止传热面结垢；防止搅 拌中断；控制进料速
10、度；控制升温速度。超温可能造成气相压力升高、引发分解等副反应、生成危险的副产 物或过反应物，甚至导致爆炸；升温过快、过高或冷却设施发生故障， 可能会引起剧烈反应，乃至冲料或爆炸。温度过低会造成反应速度减慢 或停滞，温度一旦恢复正常，往往会因为未反应物料过多而使反应加剧， 有可能引起爆炸；温度过低还会使某些物料冻结或者结晶，造成管道堵塞或破裂，致 使易燃物料泄漏或引发火灾、爆炸等。（二）系统压力控制1、确保反应釜、换热器、物料储罐、工艺管线通畅，防爆膜、放空 系统通畅有效。确保压力、液位等监视测量设备有效。2、新增带压管道及储罐要求论证安装防爆膜的必要性。防止正压、 负压超过安全范围压造成设备管
11、道损坏，甚至发生爆炸事故。3、液封 液封一般用于隔绝空气防止被氧化、防止气体溢出及液体挥发、 防止气体倒流或走短路以及防爆泄压的场合，一般密封的内外压差不是 很大。液封选用的介质要求不与密封的气液体发生互溶和化学反应，液 液密封一般要求密封液体的密度比被密封液体的密度小。 各车间新增装置的液封及技改装置的液封应选用合适的介质，需 要根据允许压力范围经过计算确定液封高度，经分厂办公室审核、安全 环保科审批后方可实施。4、积液 管道中不正常的积液形成的液封应及时通过泄压、管线改造等措 施消除，确保通畅。 应在受控条件下定期排空高空放空管中的积液（如氯甲烷尾气管 真空泵排气管等） 。5、储罐液位控制
12、 储罐液位控制在安全运行液位之间对于罐区的安全生产有着非 常重要的意义。液位低于规定的安全下限可能造成机泵抽空、损坏设备 及设备空转起火发生火灾爆炸。如果是原料罐，会造成装置原料中断装 置停工。如果是浮顶罐，液位处于或低于浮子起浮区间，可能造成浮子 损坏并且增加损耗，浮子同油面之间存在油汽空间，增加火灾危险性。 如果是有加温盘管的油罐，液面低于加温盘管，使加温盘管暴露在油汽 空间中可能。如果液位超过安全液位高度上限，可能造成冒罐、损坏浮 子及发生火灾爆炸等事故。 为保证设备完好及安全生产，必须规定储罐的安全储存液位，并 确保储罐、储罐进出物料量正常液位仪表显示和远传有效、高低液位报 警器有效。
13、正常储罐一般控制上下限50cm,同时以80%-90%容量为 存储上限。储罐上下限必须明确用红或黄颜色等警示颜色标示。正常生 产情况下要求液位运行在规定下限和上限之间，利用自控系统及人工巡 检对液位进行监控，在接近储罐安全液位上下限之前及时进行切换。 各单位根据设备安全管理制度定期对储罐进行安全检查和检 验，并经过安全评价后重新确定存储上、下限，确定后由使用车间重新 进行限位标识。存储上、下限由分厂办公室审核、安全环保科审批。（三）溢料和泄漏的控制1、溢料溢料主要是指化学反应过程中由于进料过快、升温速度较快或含有 发泡成分产生液沫或泡沫夹带引起的物料溢出（包括工艺物料及循环水 等公用工程介质）。
14、 溢料危害由于溢料时相界面不清，给液面的调节控制带来困难。溢料会使管 道、设备排气孔堵塞，容易发生安全环保事故。在连续封闭的反应过程 中，如塔器、脱醇釜中，溢流又容易引起液泛、冲料等操作事故，还可 能造成反应物料外泄，引发安全、环保事故。 操作注意事项为了减少泡沫，防止出现溢料、冲料现象，首先应该稳定加料量、 进料速度、升温速度，平稳操作，在工艺允许的情况下通过采用降低搅 拌强度、平缓升温、真空消泡、消泡剂消泡等措施，减少泡沫和溢料。 车间添加水处理剂必须提前通知公司调度和相关车间、科室，密切注意 水质变化，防止起泡、沉淀等异常现象。2、泄漏泄漏包括内漏和外漏。介质外漏易导致人身、设备安全事故
15、。内漏 将导致介质串料，不但影响收率、消耗等经济指标，还导致不同介质串 料，存在安全隐患。应通过加强公用工程介质管理，加强设备检查和计 划检修，减缓、避免设备及管道腐蚀、穿孔。 物料泄漏及公用工程介质泄漏循环水、冷冻盐水等冷冻介质要求制订水处理操作规程，编制水处 理剂添加计划，并按计划进行添加。 各车间应按要求进行巡检、观察和取样检测，以及时发现异常情 况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。 各车间应按照工艺管理制度规定进行巡检、观察和取样检测， 以及时发现异常情况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。车间定期检测循环水、清水、冷冻盐水pH值、COD、TP等各项 指标，以及时发现水质异常、物料内漏等情况。车间对0弋、-15弋冷冻 盐水及5弋清水、循环水pH值每个班检测二次，对COD、TP每天至少 检测一次。3、跑、冒、滴、漏现象控制化工生产中物料的跑、冒、滴、漏的现象，容易引起毒害、腐蚀、 火灾爆炸等事故。工艺操作过程中应精心平稳操作，防止错开阀门等误 操作，降低泄漏率。（四） 物料及废液控制1、物料及样品取样完毕后，及时标识清楚。标签内容包括：样品名称、来源、采 样批号和部位、样品序号、采样日期和时间、采样者、需检项目（特别 是非常规检测项目）等。要按样品品种、批次号、序号有序摆放，以便 查找。留样样品还应注明分析后如何处置（保
