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1、根据设计及地质资料，1.5m、1.4m钻孔桩拟选用GPS-15旋转钻机和CFG-18冲击钻机施工，旋转钻机采用三翼或四翼刮刀钻头，采用泵吸反循环或正循环方法成孔。在正式钻孔作业前先作钻孔工艺性试验。钻孔灌注桩施工流程：钻机就位钻孔成孔质量检测清孔安装钢筋笼安装水下混凝土导管检查签证灌注桩身混凝土成桩质量检测。钻孔循环液钻孔采用泥浆循环液。泥浆池、沉淀池和泥浆循环系统满足钻孔的需要，合理布置，泥浆不到处排泄，以免影响环境，钻碴运输到指定的位置。泥浆池和沉淀池由机械或人工开挖而成，地面用草袋围筑，防止泥浆外溢。泥浆采用膨润土在泥浆池内拌制。根据不同地层出碴情况严格控制泥浆参数、钻进速度。各地层泥浆
2、性能指标控制见下表：泥浆性能指标控制表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（s）含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚静切力(Pa)酸碱度PH正循环一般地层1.051.20162249625212.5810易坍地层1.201.45192849615235810反循环一般地层1.021.06162049620312.5810易坍地层1.061.10182849620312.5810钻机安装就位钻机轨道铺设完成后，钻机组拼就位，并使其底座平稳、水平、钻架竖直，且保持钻机顶部的滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。钻
3、进成孔（1）冲击钻机成孔开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土夹小片石，采用低冲程冲砸，反复进行三次。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.30.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。不同的地层按表选用不同的冲程地层或条件冲程(m)在护筒中及护筒以下3m之内0.51.0粘性土、风化岩12砂卵石23坚硬密实的卵石层、漂石35孔内回填重砸段12地层变化段或岩面不平段12（2）旋转钻机成孔开钻时以低档慢速正循环钻进，以护壁为主
4、，钻下5m并穿过黄土层后改为反循环钻进。钻孔过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。a、由于桩基间距较小，安排钻孔顺序时，相临两孔不能同时进行钻孔作业，一孔灌注混凝土完成24小时后其邻孔才能开始钻孔作业。b、钻孔作业连续进行，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时及时调整。c、孔内水头始终保持在地下水位线以上2.0m，加强护壁，防止塌孔。d、停钻时，钻头提离孔底2.0米左右，防止出碴口被堵塞。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。e、钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。f、正常钻进时参
5、考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。若钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有明显差别时，及时上报，待批准后再行施工。g、为了保护环境，钻孔泥浆经沉淀处理合格后将钻渣运往指定地点。成孔质量检测成孔至设计高程后，对孔深和孔底地层要予以确认并用检孔器检测孔形、孔径和孔的垂直度。清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过换浆进行。即将钻头提高距孔底1015cm，钻头慢速空转，持续吸碴换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近并符合设计要求为止。以确保灌注水下混凝土前沉碴不超
6、过容许值0.2m。吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，若超标，根据情况进行处理，直至达到验收标准。钻孔质量标准序号项 目允 许 偏 差1孔 径不小于设计孔径2孔 深不小于设计孔深3孔位中心偏差不大于50mm4倾 斜 度不大于1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求300mm钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到墩位处安装。钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确
7、。钢筋笼外侧焊接耳环筋以形成保护层。钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼安放入孔内。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。钻孔桩钢筋骨架质量标准参见下表：钻孔桩钢筋骨架制作安装标准序号项 目允 许 偏 差1钢筋骨架在承台内埋置长度100mm2钢筋骨架直径20mm3钢筋间距0.5d(d为钢筋直径)4加劲筋间距20mm5箍筋间距或螺距20mm6钢筋骨架垂直线1%混凝土灌注混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。a、混凝土灌注导管灌注导管采用273
8、mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前进行拉力和水密试验并组拼编号，确保导管的良好状态。下放导管时仔细操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度，并作好记录。 b、混凝土的拌制生产混凝土拌制需做好以下工作：（a）通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。（b）砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。（c）加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保停电能不中断灌完混凝土。（d）正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝
9、土的工作性能及坍落度损失情况。混凝土塌落度18-22cm，具有良好的和易性和流动性。c、混凝土的灌注混凝土在混凝土拌和站集中拌合供应，由输送泵或搅拌车输送到作业地点，用汽车起重机配合灌注。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中应作好下列工作：（a）灌注水下混凝土前，应探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。（b）砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。（c）砍球前，导管距孔底的高度要适当，一般取2040cm。（d）灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。（e）导管埋置深度适当，保证埋置深度不过大
10、，且不小于2m。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。（f）混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。（g）灌注作业连续进行，不随意中途停顿。（h）发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。（i）实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.51.0m，此部分混凝土在基坑开挖后凿除。钻孔桩质量控制标准见下表：钻孔桩质量控制标准项 次检 查 项 目规定值或允许偏差值1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2桩位(mm)群 桩100排架桩503倾 斜 度直 桩1%4沉淀厚度(mm)200（设计要求）5钢筋骨架标高(mm)50（二）钻孔及水下混凝土灌注过程中异常事故及处理
11、办法1、沉碴厚度超标原因：清孔泥浆比重过大。处理办法：控制清孔后的泥浆比重小于1.20，同时保证泥浆的粘度、含沙量等满足规范要求，并进行二次清孔，直到满足设计要求为止。2、坍孔（1） 坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆性能不符合要求，使孔壁未形成泥皮，孔壁渗漏。孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面尤其是黄土覆盖层受水浸泡软化或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进，进尺太快护壁不好。钻头旋转速度过快，空转时间太长。清孔后泥浆比重、粘
12、度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。起落钻头时碰撞孔壁。（2） 预防及处理原则保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。在黄土或砂砾土层加大泥浆比重和稠度，使孔壁泥皮厚度可靠，减小失水量。保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺。保持孔口周围排水良好，尤其是黄土区域保持干燥无积水，并避免重载扰动。起落钻头时对准钻孔中心插入。坍孔事故发生后，回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m，回填土层稳定后重新钻孔。3、钻孔偏斜和缩孔（1） 偏斜、缩孔原因钻孔过程中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。没有采用减压钻进或钻进时速度过快，成孔造成偏斜。钻杆刚度不够
13、，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。在软地层中钻进过快，水头压力差小，造成缩孔。（2） 预防和处理安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。坚持采取减压低速钻进。钻杆接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。4、掉钻（1） 主要原因钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。（2） 预防和处理小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、
14、偏钩和钻锥平钩等器具。5、水下混凝土灌注时导管进水（1）其主要原因有：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。（2）处理方法：将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。6、导管卡管（1）主要原因初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。（2）预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的性能。（3）处理办法：拔管、吸渣重灌。7、埋管导管无法拔出成为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，应及时提升导管，控制埋深。8、水下混凝土灌注时坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸除孔中砾土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管和钢筋笼拔出。保存孔位回填粘土重钻。 在钻
