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1、浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式。在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长,造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚
2、什么是精益布局。所谓精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运；3. 提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5. 减少作业量；6. 作业环境改善。下面就来谈谈实施精益布局的步骤。首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品
3、系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。试点区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。要实现产品的“一个流”生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现流动的必要条件。收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员，班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。首先根据产量需求确定定拍，然后根据定拍与各工序节拍的差异分析，确定
4、瓶颈环节的解决方向。第三、生产异常的分析和解决。工装、模具的切换、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证布局后生产过程的稳定性，必须通过工装改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。通过以上各环节的分析及改善，我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布，输出未来布局图。我们需要对比新旧布局的差异，寻找布局过程中需解决的问题，形成改善计划。在实施精益布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，减少精益布局可能带来的负面影响。各个生产硬件的布局结构和位置确定后，我们需要通过现场改善的思想推动精益布
5、局结构的优化和改善，如：减少动作浪费、等待浪费等。在此过程，我们需要发动员工参与到精益布局的完善过程中，提高精益布局的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整，以不断提升企业的作业效率和运行质量。试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。在试点推广时，我们首先需要选择布局的产品，即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。其次，就要分析其生产工艺，按照工序相同或相似原则进行归类，以便确定布局的流水线数量。第三，分析过程块信息，包括设备资源统计、绘制车间平面布置图，统计车间面积、设备占地面积等。第四，根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图，并对整体布置图研讨，确定其可行性。第
6、五，设备搬迁并布置。实施设备搬迁前需进行风险分析及控制，在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。最后，设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化，包括：节拍平衡，动作分析及优化，工序物流优化，工位5S优化、目视化，工装料架改善等。企业推动精益布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远。新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕
7、作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析-观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。办公布局意大利面图-画出员工移动的路线来识别无效的移动。关系矩阵-识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。物流评估-理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。生产准备流程（3P）-重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料（组
8、装）工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体（“界标”），如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点（通常是发货点）开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化
9、的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA（职业安全与卫生条例）的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。如果钱不成问
10、题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA（工程实践修正）工序，或吵闹的工序等。应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后，应该把采用资
11、源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。生产布局（LAYOUT）1、生产方式决定布局加工、组装生产线的机器配置一般可分为两种，一种是将相同的机器聚集在一起的“机器别配置”，另一种是按工程顺序，将不同的机器排列起来的“工程顺配置”。因为机器别配置只担当一个工程，所以有员工很快就可熟练工程的优点，但是工程间的半成品会增加，产品无法顺畅
12、地流到下工程，还会导致生产周期延长。对策时考虑工程顺配置，此种场合的机器排列方法如适合一个人作业的，可将设备排列成分开排列的分离小岛型、一条直线排列的步行传递货物直线型、把直线型弄弯曲的U字形生产线等。如此多种的生产线，在进行新的布局的时候，要满足物的流动、人的流动以及情报流动三个条件，其中最重要的是作业流。2、布局设计的要点（1）辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序；（2）充分探讨供应各工序零部件的方法；（3）研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法；（4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；（5）不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序；（6）确保设备的保养与修理所需空间；（7
13、）生产线的形状（直线型、圆弧形、Z字型、U字型等）受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。3、注意事项：（1）入口和出口在一起，正面宽敞，里面可狭窄一些： 固定工程内的存放量； 固定人的工作领域； 消除机器空转现象；实施适应工作量的少人化作业。（2）排除“分离的小岛”、“笼子里的小鸟”等现象，集中人的作业范围。（3）不可让1台马达驱动多条生产线运转。虽然说马达还有多余的动力，但如果让其驱动两条生产线，可能会出现：A无法运转，B也无法运转；或者在只需要A运转而不需要B运转的时候，B生产线也在运转的浪费现象。工厂生产布局改善要点工厂的布局是工厂生产过程组织的一
14、项重要工作。工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。一般工厂有六个部分组成生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料
15、、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。因此在实施前必须做好充分准备。整个策划过程大致有以下几个阶段：一、调查阶段1. 现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；2. 现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；3. 人员的素质和技能调查；4. 现行生产能力的调查；5. 目前磨削工序生产成本的调查；6. 加工过程中的质量水平的
16、调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）；7. 各工序在制品周转量的调查。二、准备阶段1. 场地的准备；2. 人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责；3. 生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；4. 机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置；5. 作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；6. 检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；7. 定额的确定和产、质量考核办法的制订；8. 备品备件（包括电气、机械）的准备。三、实施阶段1. 经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位；2. 全部按新制订的工艺规程进行操作；3. 作好每日、每班的生产日报和质量记录；4. 出现设备故障、产品质
