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1、一、工程概况本工程原为年产18万吨合成氨项目，现改为年产18万吨甲醇工程，本方案仅对净化装置（605-609工段）及610原料气压缩装置工艺。本装置工程量在605工号，其次在610、606、607工号，最后是608、609工号具体工作量如下： 名 称工艺备注明 细管道（m）阀门（个）法兰（片）管件（个）DN100以下96426660605DN100-300162103450605DN300以上24062236605DN100以下73010223270606DN100-300510289953606DN300以上3055606DN100以下70763160151607DN100-30018822
2、4925607DN300以上4632822607DN100以下4225411091608DN100-30012040608DN300以上0000608DN100以下010184609DN100-3000000609DN300以上0000609DN100以下57027198129610DN100-30026085512610DN300以上20501217610二、编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验规范（GB5023597） 2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）2.3 工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252942.4 工业金属管道工程质量检验评定标准
3、GB50184932.5 605-610工号施工图三、安装工艺程序施工准备材料验收下料坡口加工预制组焊 焊缝检测焊口热处理管道安装试压收尾焊前预热管架安装四、本工程重点与难点4.1重点在15CrMo焊接与热处理。4.2由于本装置跨年度太久，设计变更较多且原设计人员已变动难点在工程的统计。五、管道预制及安装5.1施工前准备5.1.1焊接工艺评定经审核认可，并编制焊接工艺规程；5.1.2 本方案经批准认可；5.1.3 施工图纸业经会审；5.1.4 施工机具满足施工需要；5.1.5 三通已基本具备，预制场地已施工完毕；5.1.6 所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。5.2管材的检验5.2.1每批
4、管子必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.2.2 对所有进入现场的管子进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀、整体变形及弯曲等。5.2.3 合金钢管道进场后应采用光谱分析对材料成份进行复查，并做好标记。5.2.4 所有管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。5.2.5 所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。5.2.6 设材建立收发台帐及记录。5.3阀门检验5.3.1阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图纸设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象
5、，安全阀的铅封良好。5.3.2 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。5.3.3 作试压平台，对阀门进行水压试验。5.3.4 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度为-29186的阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于1个。5.3.5 其余阀门逐个进行水压试验，阀门试验压力为公称压力的1.5倍。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5.3.6 阀门试验作记录。5.3.7 试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。
6、5.3.8 阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。5.3.9 安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。5.4 管件检验5.4.1所有管件均应作外观检查，不得有裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。5.4.2 对管件的几何尺寸进行检查，应符合施工图要求及执行标准。5.4.3 重点检查高压管件密封面的精度，不得有影响密封的缺陷。5.4.4 对合金钢管件应采用成份光谱分析或其它方法进行复查，同时做好标记。5.4.5 管件按类别、等级、材质、规格存放于半成品库中，收发有台帐，使用有记录。5.4.6 各类管件要制作铭牌加以区分。5.5紧固件的检验5.5.1紧固件须持有质量等级证明书（
7、质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。5.5.2 紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断口等缺不得陷。5.5.3 螺柱螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。5.5.4 高压、合金钢紧固件应作材料成份光谱检验，抽检比例：每批螺柱的10%。5.6 管子加工5.6.1 管子切割前应移植原有标记。5.6.2 15CrMo、16Mn、20#、Q235A采用氧-乙炔或砂轮机切割。5.6.3 0Gr18Ni9采用等离子切割机或砂轮切割机切割,切割所使用砂轮片不能碳钢、不锈钢混用。5.6.4 切割后的切口要平整，管口内部使用磨头式砂轮机清理氧化渣，直至露出金属光泽；用角向磨光机清理切口表面，直至露出
8、金属光泽。5.6.5 加工坡口型式如下：管子壁厚坡口名称图示坡口尺寸3mmI型坡口02.53mm26mmV型坡口间隙03 钝边03坡口角度：55655.6.6 使用角向磨光机加工坡口后的管口端面倾斜偏差(如图)不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。 5.6.7 管子坡口加工合格后，管口使用特制封头加以封闭。组对安装时方可拆除。5.7 材料的保管、发放5.7.1 用彩钢板搭设半成品库、钢材库及焊条二级库，库内使用通风良好，温度适宜。5.7.2 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件等应架空分类别、规格、材质、压力等级分别摆放，且各类材料须挂铭牌标识。5.7.3 0Gr18Ni9的各类材料单独存放
9、，严禁与其它材料混放。5.7.4 建立材料收发台帐，应根据当天的使用量填写限额领料单领料，如有剩余，及时缴库。5.8 管道预制5.8.1 确认管内无异物时方可使管子上预制平台。5.8.2 确认管口周围无油污、锈蚀等异物存在方可组对。5.8.3 当DN400时，制作对口专用工具。5.8.4 对口使用的夹具等与管材应是同等材质，拆除时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，所有焊点处打磨平整。5.8.5 对壁厚相同的管子、管件组对时内壁平齐,内壁错边量小于壁厚的10%,且小于2mm。5.8.6 不等厚管子，管件组对时，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于2mm时，按下图修磨较厚的管端；修磨坡口不大于30
10、。5.8.7焊接钢管组对时，管纵缝应相互错开，且不得将纵缝置于管顶或管底应力集中之部位。5.8.8 管道组对、预制按下列程序进行：单线图审核现场实测限额领料确定预留坡口加工下料组焊编号位置 5.8.9充分考虑现场条件及环境后，确定预制深度和预留口位置，留有余量，以便安装。各仪表一次元件及导淋预制安装完毕。5.8.10 0Cr18Ni9钢材不允许直接组对于碳钢平台之上，之间使用橡胶皮垫或木板与钢平台隔离后方可预制。5.8.11自由管端和封闭管端的加工尺寸充许偏差应符合下表：单位:mm 项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.0
11、1.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.65.9 焊接5.9.1 本工程焊接母材化学成分分列如下表:牌号化学成分(质量分数)(%)CSiMnPSNiCrCnMo20#0.170.230.170.370.350.650.0350.0350.030.250.25Q235-A0.140.220.30.30.651.450.0516Mn0.120.20.20.551.21.60.0450.04515CrMo0.120.180.170.370.40.70.81.100.40.550Cr18Ni90.071.002.000.0350.0381117195.9.2 根据母材特性选用焊条焊丝
12、如下：母材类型焊 条焊 丝型号牌号20#E4303J427H08A16Mn、E5003J507H10MnSi15CrMo、E5515-B2R307H13CrMoA0Cr18Ni9、E308-16A107/A132H00Cr21Ni1020+15CrMoE5515-B2R307H13CrMoA20+0Cr18Ni9E308-16A107H00Cr21Ni100C18Ni9+15CrMoE2-26-21-16A402H00Cr21Ni105.9.3 15CrMo、0Cr18Ni9将作为焊接重要控制点。5.9.4 焊接方法：氩电联焊5.9.5 焊前准备所有焊工必须持证作业，合格证项目能满足于本工程使
13、用且在有效期之内。焊接工艺规程制定，且经单位技术负责人批准。焊口周围的氧化铁、水、锈、油等杂质已经清理干净。焊条、焊丝包装完好，产品说明书、合格证明书和质量保证书齐全。5.9.6 15CrMo管道焊接：15CrMo合金元素含量高，淬硬性倾向大，焊接拘束度大，冷却速度快，易产生冷裂纹。15CrMo管道壁厚10时须预热，预热温度控制在150250，并用保温棉保温缓冷。预热和热处理的加热分别采用氧气-乙炔火焰加热和包扎履带电加热的，温度的测量必须使用测温试笔。 焊条经确认烘干后方可使用，焊工必须配备焊条保温筒。避免在风、雪及潮湿天气中施工，如无可避免时需采取措施，如挡风以创造焊接环境方可施工。焊后若不能及时热处理，对焊口进行后热，温度在300-350左右，并用保温棉保温缓冷。 焊接一次性完成，中间不得中断，如发生，则重新进行层间预热，并确认无裂纹时方可继续焊接。过大焊接热输入，会增加焊接应力和变形，热影响区过热程度大，晶粒组合、晶界的结合能力降低，从而增大热裂纹的可能，因而焊接时在保证焊透，熔合
