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1、18.7mm标高平台钢梁制作事故总结一、技术规范1、技术交底不够彻底，制作班组对重型梁制作工艺没有完全吃透，对，没有认真理解图纸意图，2、构件数量、构件下料尺寸、装备方向、装备尺寸，没有严格按照规范进行制作、装备，太随意，没有结识到该重型梁交工验收的严谨性。3、主承重构件焊接工艺没有认真执行焊接工艺顺序，焊缝质量差，导致单处焊缝反复刨根、施焊，母材温度浮现急热急冷状况，影响到大梁整体平整度。二、装备过程1、装备顺序有点凌乱，常浮现但个零件反复拆装。2、H型钢焊接完之后没有及时校正，校正时用冷水进行急冷却，导致母材材质发生变化，Mn含量减少。三、班组组织管理1、没有组织有针对性的班组力量2、班组
2、人员没有相对固定，核心人员、技术性强的没有组织到位，人员调动频繁。四、大梁制作工艺（总结）：1.1、工艺流程：焊接工艺评估腹板排版定尺下料切割翼板、腹板接料矫平探伤组焊H型钢矫直端头加工搭设整体组装胎具零件组装焊接调节涂装1.2、技术要点1.2.1、号料切割：梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其容许偏差1.5mm。其他零部件采用裁条机切割，其容许偏差为2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。1.2.2、梁上、下翼缘板在跨中1/3范畴内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相似
3、）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设立在同一截面上，应互相错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.3、梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。1.2.4、梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。1.3一般焊缝质量级别规定：1.3.1、梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。1.4梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不不不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范畴内的加
4、劲肋接近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉状况的发生。1.5、梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。1.6、梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。1.7、梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，严禁在其上打火或焊接夹具。2、梁的制作过程2.1号料2.1.1划线、号料前一方面根据料单检查清点样板与样杆。按号料规定整顿好样板。2.
5、1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。为以便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。2.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。2.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。2.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边与否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。2.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。2.1.7工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中
6、心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。附:号料容许偏差：序号项目容许偏差1零件外形尺寸1.0mm2孔距0.5mm2.2、切割2.2.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。2.2.2切割措施有：2.2.2.1机械切割涉及：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。2.2.2.3气割：气割常采用氧乙炔进行。工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。附:切割容许偏差：序号项目容许偏差1零件长度、宽度3.0mm2切割面平面度0.05且不不小于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深
7、度1.0mm2.3、制孔2.3.1制孔一般有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔。2.3.2划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。2.3.3钻模钻孔：合用于批量大、孔距规定较高时采用。2.4、组装2.4.1组装前准备2.4.1.1 翼、腹板装配区域用砂轮打磨清除其氧化层，区域范畴是装配接缝两侧3050mm内。2.4.1.2 H胎模调节，根据H断面尺寸分别调节其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图规定尺寸。2.4.1.3 在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。2.4.2组装措施：
8、先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增长从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合原则即用电焊定位（见图3）。一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。并增长其工艺撑杆，来避免其角变形产生（见图4）。 1、下部工字钢构成横梁平台。 2、侧向翼板定位靠板。 3、翼缘板搁置牛腿。 4、纵向腹板定位工字梁。 5、翼缘板夹紧工具构成附:组装偏差序号项目容许偏差(mm)1对口错边T/10且不不小于3.02间隙1.03搭接长度5.04
9、缝隙1.55高度2.06垂直度B/100且不不小于2.07中心偏移2.08H型钢错位连接处 1.0；其她处2.02.5、梁加劲肋技术规定梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设立，并与梁上下翼缘刨平顶紧。中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶紧。在焊接吊车梁中，横向加劲肋（含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊。端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘60mm处断开，其与腹板的连接焊缝不适宜在肋下端起落弧。焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸规定切角。突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸加工制作。2.6、焊接梁系统将采用埋弧自动焊。吊车梁一般采用Q34
10、5-C钢，焊丝采用H08A型，并配以相应的焊剂。2.6.1焊接顺序：2.6.1.1 拼接焊缝的焊接，先拼接规定横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；规定全熔透焊缝正面焊完毕后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。2.6.1.2 H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见下图。2.6.2焊接过程施工注意事项2.6.2.1按设计规定对的选用与钢材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂）。2.6.2.2正保证管和使用焊接材料。如经烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然受潮
11、，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过24小时。下雪天不得进行焊接。附：焊剂的烘焙规定焊剂类型烘焙温度烘焙时间（h）熔炼焊剂150350约12.6.2.2.1选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度规定。2.6.2.2.2选择合适的焊接条件（电流、电压、速度等）。2.6.2.2.3保持良好的坡口状态。（如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产气愤孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍。2.7质量级别及原则：2.7.1质量级别及缺陷分级焊缝的质量级别一级二级内部缺陷超声波探伤评估级别IIIII检查级别B
12、级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评估级别IIIII检查级别AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算比例，且焊缝长度局限性100mm时，应对整条焊缝进行探伤。2.7.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸容许偏差应符合下表的规定：对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸容许偏差序号项目图例容许偏差1容许偏差余高C一、二级三级B20：0-3.0B20：0-4.0B20：0-4.0B20：0-5.02容许偏差错边dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.02.7.3焊缝外观质量原则应符合的规定：二级、三级焊缝外观质量原则项目容许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指局限性设计规定
13、）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；持续长度100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度。0.1t，且1.0，长度不限弧坑 裂纹容许存在个别长度0.5的弧坑裂纹。电弧擦伤容许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每100.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t，长0.5 t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度容许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：t为连接处较薄的板厚2.7.4部分焊透组合
14、焊缝和角焊缝外形尺寸容许偏差应符合下表的规定： 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸容许偏差序号项目图例容许偏差1焊角尺寸6.0：0-1.56.0：0-3.02角焊缝余高6.0：0-1.56.0：0-3.0注：1、h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸容许低于设计规定值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%。2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范畴内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。3、梁制作缺陷避免控制措施3.1裂纹避免措施3.1.1合适减少焊接速度，对母材预热；3.1.2、进行焊后热解决；3.1.3、减少焊接电流和增长电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。3.2咬边避免措施3.2.1、选择合适的焊接速度；3.2.2、仔细安装衬垫板；3.2.3、调节电流、电压，使之配合合适；3.2.4、调节焊丝位置。3.3焊瘤避免措施3.3.1减少电流；3.3.2增大焊接速度；3.3.3调节电压。3.4夹渣避免措施3.4.1焊丝距坡口侧的距离至少要不小于焊丝直径；3.4.2应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相似。3.5气孔避免措施3.5.1焊接之前对接头和坡口附近进行清理；3.5.2按规定规定烘焙焊剂。对容易发生以上现象一旦发生要清根、打磨、再补
