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1、50000Nm3 /h变压吸附制氢装置 工艺管道施工方案1、编制说明：我公司承建的中国石油化工股份长岭分公司50000Nm3 /h变压吸附制氢装置，由四川天一科技股份承当设计，岳阳长岭炼化方元建设监理咨询承当监督施工工作。本方案即针对该装置工艺管道的施工编制，以指导该装置管道的制作安装工作。2、编制依据：本方案编制依据以下资料：2.1本工程施工招标文件、会议纪要和相关资料。2.2?工业金属管道工程施工及验收标准? GB50235-972.3?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准? GB50236-982.4?石油化工有毒可燃介质管道施工及验收标准? SH3501-20022.5?石油化工钢
2、制管道工程施工工艺标准? SH/T3517-20012.6?阀门检验与管理规程? SH3518-20002.7?工业安装工程质量评定统一标准? GB50292-942.8?工业金属管道工程质量检验评定标准? GB50184-932.9?工业设备及管道绝热工程施工及验收标准? GB50126-082.10?石油化工企业设备和管道涂料防腐技术标准? SH3022-19992.11?埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准? SY/T0420-972.12?石油化工给排水管道工程施工及验收标准? SH3533-032.13?石油化工施工平安技术规程? SH3505-19992.14?石油化工设备管道钢结构
3、外表涂色和标志规定? SH3543-032.15?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级? GB8923-882.16?工业设备及管道绝热工程施工标准? GB50126-082.17?钢制压力容器焊接工艺评定?JB4708-2000。2.18设计院、设备制造厂相关技术文件。3、工程概况：本装置内工艺管道配管主要按照变压吸附装置的特殊要求，并结合本工程的 工程实际要求执行。装置中与吸附器连接的管道、管件和阀门承受内压呈周期性变化，且变化幅度较大，管道主要材质为20#。3.1按使用介质分类：P：工艺气体管线原料气、产品氢气、解吸气等H2:氢气管线FG：燃料气管线LSO:含油污水管线FL：放火炬气体管线N
4、2：氮气管线FW：新鲜水管线IA：净化压缩气体空气管线CWS：循环冷水管线CWR：循环热水管线AD：酸性污水管线3.2主要工作量如下表：主要工作量表一序号名称材质管道长度(m)管件个阀门个1、碳钢管无缝钢管20#36261496注：1、以上管道根据设计院?管道材料表统计?。 2、以上管道工作量仅供本方案参考，不作决算依据。3.3工程特点管道介质种类多，其中局部为易燃易爆、有毒有害管道，比方H2管道，在本装置中占有很大比重，质量要求高。四、施工部署：4.1施工人员进场方案：施工人员进场方案表二日期 工 种 2月3月管 工36电焊工36起重工22电 工11辅 工510架子工44合 计16294.3
5、施工机械进场方案主要施工机械进场方案表三序号机械名称型 号单位数量备 注1汽车起重机25t台22双排客货车1t台13手拉葫芦25t台104千斤顶1632t台45砂轮切割机400台156半自动切割机台17等离子切割机22台48试压泵SY600台29弯管机1/22台210电锤2IC2-22台211各类电焊机ZX7-400台1012直流氩弧焊机NSA4-300台513焊条烘干箱台114X射线探伤机台215水准仪DS1台216吸尘器台14.4辅助用料： 辅助用料方案 表四序号名称规格型号单位数量备注1石板橡胶板=4.5mmm230制作临时垫片2麻绳=16mmm100冷箱内起吊管道3塑料布kg60封闭管
6、口4不干胶带80mm卷15封闭管口5彩条布8m50m卷3盖预制管道注：如施工中遇其它情况，须采取特殊措施时，另作方案。4.5施工进度方案： 施工方案详见附表。五、施工工艺要求：5.1施工工序施工方案现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验系统严密性试验吹扫防腐绝热系统开车图纸会审备料方案材料验收施工工序图 图一5.2施工前的准备工作现场条件的准备5.2.1.1在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，不锈钢、合金钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易
7、丧失的管件应整齐摆放在材料货架上。5.2.1.2现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。5.2.2技术准备5.2.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、标准及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。5.2.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。5.2.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗。5.3材料的验收5.3.1检验依据5.3.1.1?工业金属管道工程施工及验收标准?GB50235-975.3.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件5.3.1.3?
8、阀门检验与管理规程? SH3518-20005.3.2验收要求5.3.2.1全部管子应进行外观检查，其外表应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。5.3.2.2各种材质与规格的管子应按标准规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。5.4阀门检验：阀门外观检查1阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；2阀门铸造件的外表要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3阀门锻造件的外表要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，
9、阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；阀门压力试验：1阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；2阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；3除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4分钟，无渗漏为合格；4合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析，假设不符合要求，该批阀门不得使用；5阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，
10、无卡涩现象；6检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂要求脱脂的阀门除外，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；7检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；5.5管道预制5.5.1管道下料、坡口加工5.5.1.1由于现场不具备管道施工条件，但工程要求交工时间不可推迟，这就对管道预制提出了较高要求，因此，管道预制应尽可能深入。5.5.1.2所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记详见下文。5.5.1.3管道上仪
11、表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定。5.5.1.4公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。5.5.1.5预制管段应留有100mm的余量，以便组对。5.5.1.6管道坡口加工1有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；2其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；3较大壁厚的合金钢管、不锈钢管宜采用机械方法加工；4假设用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的外表层；5坡口的加工形式按以下要求进行控制： 同壁厚管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。 本工程较多地方出现不
12、同壁厚之间对接焊接现象，焊接坡口两侧的壁厚差值大于以下数值时，应按以下图所示要求加工坡口：不同壁厚管子与管件坡口加工形式图二当对接焊口壁厚差异太大，比方，本工程多处出现32mm与29mm对接的现象，应采用图三加工形式。如现场加工有困难，可送外加工。不同壁厚管子的对焊坡口加工形式图三6坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工外表应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割外表的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以去除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；5.5.2管道组对5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口
13、位置，以便安装时调整。5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合标准要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合标准要求。5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。5.5.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。5.5.3管线预制的标识管理5.5.3.1 焊缝标识焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等；对需要热处理的还要标示焊接日期必须标注清晰。5.5.3.2 应按装置号、单元号、管线号等分类原那么进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。5.6管道的焊接详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。本工程焊接工艺评定编制依据为JB4708-2000。5.6.1 焊材选用焊材选用表 表六管
