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1、汽车类零部件行业市场突围战略研究一、 压铸行业与上下游行业之间的关系（一）压铸行业上游原材料行业发展的影响熔炼环节能够实现铝材、其他微量元素的调配，因此，采购的铝材除包括原铝（原铝生产是以自然界的铝土矿为原料，将其通过化学方法提取为氧化铝，然后通过电解得到液态电解铝）以外，还包括废铝（铝制品经过消费后回收的废铝与废铝件，以及铝材加工企业与铸件生产企业在制造产品过程中所产生的工艺废料以及因成分、性能不合格而报废的铝产品），与其他微量金属经熔化、合金化、精炼等工艺生成铝合金。原铝的生产具有消耗铝矿资源、生产周期较长、生产过程能耗较大、产品铝金属纯度高的特点。具有较强熔炼技术实力的企业，能够在一定程
2、度上使用废铝替代原铝采购，一方面更具经济优势，另一方面能够有效节约自然资源、保护生态环境。在国内日益严格的固体废弃物进口管理制度和环保政策要求下，近年来我国废铝进口数量整体呈现下降趋势。从市场规模来看，近年来我国社会存量铝规模快速增加，随着越来越多的铝制品进入了更新换代周期，我国废铝的供应量将进入持续快速增加阶段；同时，我国的资源回收体系也在不断完善，再生资源回收体系的完善对于废铝材料供应规模增加也有推动作用。（二）压铸行业下游产业发展的影响下游行业的发展状况会影响精密铝合金压铸件的需求量。汽车工业是目前铝压铸产品的最主要应用领域，汽车行业的需求对本行业市场的影响巨大。一方面，目前我国人均汽车
3、保有量与发达国家相比仍有一定的差距，汽车市场增长潜力较大；另一方面，在节能减排的压力之下，汽车轻量化进程加快汽车铝化率不断提高，越来越多的汽车零部件以铝代钢、代铁。因此，从长期来看，随着汽车市场的增长以及汽车轻量化的发展，汽车用铝合金压铸行业仍有较大的成长空间。二、 精密铝合金压铸件行业风险我国精密铝合金压铸件行业已较为成熟，同行业企业众多，市场化程度较高，竞争比较充分。因铝合金压铸件行业的下游行业主要为汽车行业，汽车轻量化和新能源汽车的快速普及吸引一些企业进入铝合金压铸领域，或促使现有压铸企业增加产能，行业将面临更为激烈的竞争。随着行业竞争加剧，公司市场开拓以及产品盈利水平将受到一定影响。铝
4、合金压铸件下游汽车行业正处于向轻量化、新能源、智能化不断演进，随着市场竞争的加剧，客户对产品的技术要求、创新要求不断提高；同时促进了传统汽车供应链的变革和重塑，一些压铸厂商获得了进军汽车零部件行业的产业机会。如果公司不能及时准确把握行业、产品的发展趋势，研发能力不能及时跟上行业技术更新换代的速度，或不能及时将新技术运用于新产品开发，开发新能源汽车客户未达预期，将削弱公司的市场竞争优势。精密铝合金压铸件产品应用于通机、摩托车、汽车等行业，因此企业业务发展与下游行业的发展状况紧密相关。目前全球通机市场基本呈稳步增长趋势，而全球主要国家的摩托车产销量却呈下降态势。近年来，新能源汽车市场高速增长，但是
5、占全部汽车产销量的比重仍然较低，市场推广仍面临诸多不确定因素，比如新能源汽车补助逐年减少、充电桩覆盖率不足、续航里程尚不能完全满足消费者需求、技术路线仍存在分歧等。未来若公司下游行业的通机、摩托车、新能源汽车市场发展出现停滞或萎缩，产销量增长出现障碍，将对公司的经营业绩产生不利影响。精密铝合金压铸件生产所需的主要原材料为铝合金，占生产成本的比重较高。近年来，铝锭等大宗商品的价格波动较大，通常行业内企业会采取约定定期调价、在价格相对低点灵活采购等方式降低原材料价格波动的影响，但如果未来原材料价格出现大幅上升，而企业产品售价的调整不及时，将对企业的生产成本和利润产生不利影响。精密铝合金压铸件主要应
6、用于通机、摩托车、汽车的下游行业，铝合金压铸件行业的发展与下游行业的政策导向息息相关，如果未来产业或行业政策出现变化，将给行业发展带来风险。三、 压铸行业行业进入壁垒（一）压铸行业客户壁垒全球各大整车制造商与跨国大型汽车零部件制造商在选择上游汽车零部件配套供应商时，有一套严格的质量体系认证标准。一般来说，压铸行业新进者要成为合格的汽车零部件供应商，首先需要通过IATF16949质量体系认证。IATF16949是全球通用的汽车行业质量管理标准，该标准针对汽车行业的特殊性，强调了安全相关部件、产品可追溯性、企业责任、缺陷预防等方面的要求，与汽车关键业务密切相关，因此该体系认证成为了汽车零部件供应商
7、的入门要求。此外，汽车整车制造商与大型跨国汽车零部件制造商还有着各自建立的严格的供应商审核标准，在选择供应商时该类大型厂商会对供应商的各类生产环节与制造工艺进行打分，经审核通过后方可进入大型厂商的供应链体系中。最后，在相关零部件进行批量生产前还需履行严格的产品质量先期策划（APQP）与生产件批准成形（PPAP），并需要经过反复验证与试验验收合格方可投入生产。一旦双方合作关系确立，整车制造商与零部件制造商一般不会轻易更换相应零部件的配套供应商，以此保证产品质量稳定性、产品的可追溯性并节省后期测试成本。因此，下游客户严格的供应商认证标准以及客户与供应商之间较为牢固的合作关系对汽车零部件行业新进竞争
8、者形成了较高的行业壁垒。（二）压铸行业技术壁垒铝合金压铸件在生产过程中要考虑到材料的选择、材料的优化、模具开发、压铸、精加工等一系列难点，还需要与客户直接进行沟通，参与到产品设计中，这些难点都要求压铸件生产企业具备较强的技术实力与人才储备。此外，铝合金熔炼、压铸、后道处理过程中的安全与防护措施，对企业的安全生产技术和人员专业性等提出了较高要求。最后，整车制造商与零部件各级制造商相互介入研发已随着全球汽车产业链专业化分工日益明显而成为趋势，这种上下游同步研发模式对零部件供应商的自主研发、快速响应和持续创新能力提出了较高要求。因此，行业新进入者受限于经验积累、工艺理解以及初期研发实力不足，很难在较
9、短时间内具备较强竞争力。（三）压铸行业资金壁垒压铸行业资本投入大，回报周期长，需要持续地进行研发投入与固定资产投入。一方面压铸生产过程中需要大量价格较高的机器设备，如国际领先的压铸中心、机加工中心、点冷机、检测设备等，以保证生产产品的外观要求、精度要求。另一方面，在生产汽车零部件的项目中，下游客户往往会针对生产产品进行反复研发、改进与测试，验收周期较长，期间企业需要持续进行研发投入以保证可以及时满足下游客户的各项需求及改动，往往一项大型压铸零部件从立项到批量生产需要较长时间，且资金投入较大。压铸行业较大的资金投入成为新进者进入压铸行业的壁垒。四、 压铸行业技术水平及特征压铸是将液态或半液态金属
10、，在高压作用下，高速填充压铸模的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，是铸造金属件技术中的一种，具有生产速度快、尺寸精度高、切削少、绿色环保、压铸产品力学性能可靠等优点。上世纪40年代，菲亚特研制了铝合金气缸盖并在部分车型上进行了应用；50年代，德国汽车企业改进了低压铸造技术，发动机后盖、空冷缸盖等零部件使用铝合金压铸件；60年代，高压压铸技术的发展使得铝合金压铸件在汽车中的应用大幅增加，逐步取代铸铁。美国、德国、日本等发达国家有着深厚的工业发展积淀，在压铸技术方面工艺先进、材料数据库较为完善，设计理论成熟，处于行业领先地位。压铸产品的质量优劣依赖于模具设计的合理性、原材料的选择、压铸
11、及精加工工艺技术的领先、生产设备的适配性等。我国压铸行业中企业亦是针对以上提高压铸制造质量和效率的途径持续进行研发攻关，近年来我国压铸行业技术水平已经取得了很大发展。随着压铸工艺、压铸设备的进一步升级，铝合金压铸件在强度、延展度、耐磨性上得到提升，其应用逐渐从中小壳体类向更高强度要求的大型结构件拓展。近年来，随着国家产业政策的支持、下游行业的需求以及压铸工艺技术的不断提高，国内压铸企业也在不断增强自身实力，形成从基础工艺到生产流程信息化现代化的全方面提升，在汽车、工业等行业出现了一批具有较强竞争力的企业，同时拓展了压铸件在汽车零部件中的应用。以汽车结构件为例，我国多家压铸企业采用高真空压铸等先
12、进技术，突破了压铸件不能热处理的状况，实现了汽车压铸结构件的量产。未来，我国压铸企业将继续深耕集成化能力，提高自动化生产程度，与车企深入合作通过丰富的技术实力与及时的市场服务继续扩大自身市场规模。五、 发展趋势：新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔（一）一体化压铸技术发展迅速，行业渗透率逐步提高随着一体化压铸技术的发展和成熟，一体化压铸技术在新能源乘用车的使用范围将逐步扩张。目前，国内已经有多家企业购买购入多台大吨位压铸机进行调试使用，企业也在积极推进一体化压铸项目的研发和布局。根据乘联会和中金公司的研究，预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透
13、率分别为15%、31%和35%。后续，一体化压铸技术的应用范围不断扩张，将逐步推动行业渗透率的提高。（二）新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔近年来，我国的新能源汽车发展迅速，产销量高速提升，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为7058万辆，同比增长969%；销量为6887万辆，同比增长934%。新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成为一体化压铸技术的主流客户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求。因此，在政策和市场的双轮驱动下，一体化压铸行业的市场规模前景十分广阔。六、 发展现状：国内企业积极布局一体化压铸项目，行业渗透率逐步提升在碳达峰、碳中和发展战
14、略下，我国将新能源汽车列入国家重点发展战略，推动新能源汽车飞速发展，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为7058万辆，同比增长969%；销量为6887万辆，同比增长934%。一体化压铸具备减自重、提高生产效率、延长续航的优势，而当前B级及以上的里程焦虑较为突出，因此新能源汽车B级及以上的车量减重需求较大。自特斯拉将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局以后，蔚来、小鹏、小康塞力斯等企业紧随其后进行规划和布局，新能源汽车逐渐成为主要的需求市场，在当前新能源车销量高增以及大型压铸件使用不断扩张背景下，一体化压铸将迈入高速发展阶段。目前，一体化压铸技术仅在新能源乘用车的后底板使用，据
15、乘联会统计，2021年，我国新能源汽车乘用车一体化压铸后底板的渗透率为6%，同时，前底板已有部分供应商获得定点，电池盒则由于体积较大，压铸技术当前还在研发阶段。由于后底板受到碰撞的风险较小，且已有多个主机厂、零部件厂商成功试制及量产，因此其渗透率将率先提升；电池盒的高压压铸技术一旦突破，将得到高速发展；而前底板具有一定的碰撞风险，对于安全性能的要求较高，导致其渗透率相对较缓慢。预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。佰腾网数据显示，2008-2022年，我国一体化压铸专利申请总体呈现上升趋势，其中，2021年为近二十年来的峰值
16、，其专利申请达到40个；2022年，我国一体化压铸专利申请为32个。主要系新能源汽车的发展以及特斯拉在ModelY实现了一体化压铸技术量产后，国内新能源汽车企业和压铸厂正不断加大对一体化压铸的研发投入，推动了我国一体化压铸技术的发展。随着一体化压铸市场规模不断扩大，2022年，我国部分企业已经购入多台大吨位压铸机进行调试运行，如拓普集团购入6台7200T的压铸机完成了一体化超大压铸后舱试制；旭升股份购入2台大型压铸机，进行一体化压铸项目研发和布局；文灿股份购入6000T、9000T、7000T压铸机各2台，并预计在2023年逐步实现一体化压铸产品量产的目标；还有爱柯迪、广东鸿图、泉峰汽车等企业也在积极布局一体化压铸项目。七、 全球压铸行业发展概况压铸是高效率的金属成形技术之一，至今约有170余年的历史，压铸技术经历了不断的改革、演进与创新，显现出突飞猛进的势头。近年来，随着全球经济的发展，汽车、通信基础设备、机电、家用电器、医疗
