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1、数控设备保养培训机床是设备制造与维修必不可少的工具,保持机床精度是确保加工质量的关键,因此,加强机床保养,防止磨损,是机加工部门经常性的重要任务。机床导轨的磨损和修复,是机修部门所关心的事情,改善润滑条件,减少导轨磨损,采用简易可行的方法修补导轨,不少部门在摸索试验,取得了一些成绩。机床停机不仅影响公司的生产，影响交货期，还会对你们的工时产生影响。所以机床处于良好的运行状态，于公司及自己来说都是有好处的。点检：指预防性检查它是利用人的五感（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消
2、灭于萌芽状态的一种设备检查方法，简单地说，“设备点检”就是给设备作“身体”检查点检的十大要素。检查与掌握设备的压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。现场点检管理的五大任务1）、保证设备“四保持” （外观整洁性、结构完整性、性能和精度、自动化程度）2）按计划修理、保证设备正常运转；3）降低设备故障率和降低设备维修费用；4）创建文明班组，创造良好的工作环境和氛围；5）确保安全第一，实现设备故障为“零”。设备劣化加速设备劣化的主要原因 1）机械磨损； （2）裂纹； （3）塑性断裂和脆性断裂； （4）腐蚀； （5）劣变； （6）元器件老化等。 1润滑
3、不良；2灰尘沾污；3螺栓松弛；4受热；5潮湿；6保温不良。 清扫：干净地擦除设备上的灰尘与污物。清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。如果机床周围环境太脏，粉尘多，可能影响机床的正确允许，电路板脏，可能会产生短路，液压站过滤网脏，会产生压力不够，散热不好等。清扫是日常点检活动的最基本的工作。加油：是指应及时加满设备的充油部件，使相对运动部件间保持良好的润滑状态。润滑主要是降低机械磨损速度。加油是日常点检活动的最重要的工作之一紧固：是指防止设备连接件松动与脱落。特别注意：一组螺栓、螺母松动所引起的振动，
4、往往会波及到其它连接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如连接件的折损、脱落。紧固是日常点检活动的最关键的工作之一调整：纠正不符合项。简易的调整作业是操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。及时对机件运动动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。调整是日常点检活动的最容易被忽视的工作之一日常点检指导如数控操作面板清洁,按键完好。四轴转动时没有异响机床运行过程中没有异响，X轴、Y轴和Z轴护板没有破损（立铣）气源压力在0.4-0.7 MPa之间,空气过滤器内无灰尘，油雾器中润滑油在液镜上下限之间
5、。手动自动润滑油泵按钮时，压力表有显示,且油位在液位镜上下限之间上位置。液压油位在液位镜上下限之间,压力3540 Kg/cm2。电机运转时没有异响,各管路接口没有漏油。热交换器的过滤网无灰尘,风扇能正常转动，电器柜门处于关闭状态也许你们会认为为：5S无非就是整天扫地、整理物品以及将物品进行定位。在这种想法的作用下，你们会认为5S就是为了在企业有客户进行参观，或者有重要的政府官员来视察的时候，给外界留下一个良好的形象，让别人觉得本企业已经脱离了作坊式的生产。总的来说，当前很多企业对5S活动的认识还存在不少的误区，这些误区可归纳为如下几点：误区一：5S就是大扫除很多企业的员工，包括领导都认为5S仅
6、仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的5S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。因此，5S活动与大扫除的根本区别在于：5S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。误区二：5S只是生产现场员工的事情很多不在生产一线的工作人员认为：5S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S活动。这种观点也是不正确的，单个部门的5S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将
7、无法进行5S活动。因此，5S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。误区三：搞好5S企业就不会有任何问题很多企业在推行5S活动的时候总希望5S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。但是实际上，5S只是企业修炼的一个基本功，它产生的效果范围仅包括生产现场的整洁以及员工素养的提高。一个企业要想获得盈利，除了开展5S活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略等方面下功夫。因此，期待5S是包治百病的灵丹妙药是不切实际的。误区四：5S活动只花钱不赚钱企业存在的根本目的就是为了最大程度地追求效益。很多企业的领导者没有远见，认为开展5S活动需要较多的投入，因此他们认为5S活动的推广是赔本生意，因而
8、不愿意实施。一般来说，5S活动的开展初期需要投入较多的资金，并且很难在短期内形成收益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，5S将为企业带来长远的发展效益。因此，企业的领导者应该把目光放远一些，要坚持实施5S活动。误区五：由于太忙而没有时间推行5S企业生产现场的状况一般都是比较复杂的，经常会出现很多预想不到的问题。工作人员除了要从事正常的生产工作之外，还需要花费相当多的精力用于解决工作现场中出现的各种问题。因此，很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施5S活动增加了员工的工作负担。实际上，5S的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施5S之后，工作人员的工作反而会变得轻松。误
9、区六：5S活动是形式主义有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度。一般说来，5S活动的实施确实需要一些形式，例如标准、宣传、培训等，但是5S活动的目的是为了使员工通过不断的重复，养成良好的工作习惯。因此，认为5S活动是形式主义的观点是不正确的。误区七：开展5S活动主要靠员工自发行为很多企业将5S活动推行失败的原因归结为员工不愿意参与。准确地说，5S活动的实施，并不是靠员工的自发行为，而是靠带有强制性的执行标准，员工在5S活动的实施过程中必须按照5S的要求来行事。因此，5S活动的实施虽然强调员工的全体参与，但依然应该由
10、企业的高层由上而下地加以推动和监督。点检包括三个方面：作业前点检、作业中点检和作业后点检。作业前点检就是在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍。养成这个习惯后，就可以降低故障产生的途径。作业中的点检就是在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或者停机检修。如果对小问题不重视，这些小问题往往会变成大问题，进而酿成事故。作业后的点检是在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行检查和维护，为下一次开机做好准备。保养得好的机器，寿命往往可以延长几倍。自主保养主要分为三个阶段：防止劣化阶段、发现和测试劣化阶段、改善劣化阶
11、段，这三个阶段是保养设备的一般方法。具体内容就是：开始时进行预防，一旦发现故障，就应尽快找出故障发生的原因，进行维修，在故障排除后要进行总结，避免类似故障再次发生。防止劣化阶段防止劣化阶段主要是做基本条件的准备工作。有些人认为：自主保养要开展三项工作：清扫、给油、锁紧螺丝，其实这就是防止劣化阶段的工作内容。企业员工要把这三项工作作为一种习惯来完成，每天都对设备的适当的部位清扫灰尘，加油，检查螺丝是否锁紧，之后，才能操作机器。除了这三项工作之外，还要对设备的运行情况进行日常的记录，特别是对设备异常的声音、异常的情况进行记录，这些记录可作为此设备的档案。总之，防止劣化阶段是防止对于设备人为的劣化，
12、将由于设备突发故障造成的损失降至最低点。发现和测试劣化阶段在发现和测试劣化阶段中，主要的工作是定期进行检查，特别是对设备的重要部位进行检查，并记录检查结果。其次，可以用器官的感觉（听、触、嗅、视、味）来发现劣化，把潜在的错误和缺陷迅速地解决和处理掉。改善劣化阶段在改善劣化阶段中，主要的工作是处理异常情况。在处理之前，可以做一定的准备工作，如更换油封、油垫、螺丝等这些应急措施，这些小的部位完全可以由操作人员自主保养，而不是一出现故障就找维修人员。当然，如果发生大的故障，应该马上找维修人员，此时操作人员可以在旁边协助，以加快维修的进程，同时也可以学到一些维修的知识。数控机床种类多，各类数控机床因其
13、功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。1. 数控系统的维护1）严格遵守操作规程和日常维护制度2）应尽量少开数控柜和强电柜的门 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。3）定时
14、清扫数控柜的散热通风系统 应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。4）数控系统的输入/输出装置的定期维护 检查各部件供油情况是否正常，查看各部分压力表是否正常。镗轴以及铣轴：润滑正常，转到正常导轨：检查润滑泵油箱的油面，油量，油泵能否定时打油，导轨上无铁屑，无杂物，无拉痕。液压系统：油箱，油泵，无异常噪声，压力表指示正常，液压油液位正常，各管路接头无泄漏，温升正常。拉刀机构（普铣无）：压力正常。动作灵敏、可靠。电柜及通风装置：各电气柜冷却风扇工作正常，风道过滤网无堵塞。伺服电机冷却风
15、道正常，液压站风扇散热正常。冷却系统：排屑正常，冷却液循环正常，液位正常。传动机构：传动正常无异常响声控制面板：指示灯正常无报警。各限位开关：机床上各限位开关可靠、灵敏。各安全防护装置：导轨，机床防护罩应动作灵活而无漏水，急停按钮正常。机床卫生：清洁无杂物，地面无积油。1）主传动链的维护 定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。2）滚珠丝杠螺纹副的维护定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。3）刀库及换刀机械手的维护严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。3.液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换
