《人工挖孔桩施工技术总结(DOC 20页)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《人工挖孔桩施工技术总结(DOC 20页)（20页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、人工挖孔桩施工技术总结人工挖孔灌桩施工工艺较为简单，能直接探视桩底的土层情况，单桩的造价低、承载力高并且不受任何的环境污染，因此在各地区广泛应用。1 人工挖孔桩简介及适用范围人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比机械成孔方式较为节省。从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。人工挖孔桩适用于桩直径800mm以上，土质较好无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂卵石的黏土层。对软土、流沙
2、、地下水位较高、涌水量较大的土层不宜采用。2 施工前准备（1）学习及交底。施工前，对施工设计图进行细致审查，对施工参数、坐标、标高、尺寸进行复核，确保无误。组织学习施工设计图、施工方案、施工规范、合同文件的相关要求，并进行逐级安全技术交底。（2）材料准备。人工挖孔桩施工所用钢材、水泥、砂石料等原材料按批次抽检，试验室已完成配合比设计并已经批复。（3）施工机械设备的组织。人工挖孔桩施工主要机械设备有：卷扬机、提升机架、水泵、通风机、空压机、吊车、罐车等。（4）施工现场准备。修建施工便道，便于材料运输及机械设备进场。架设电力线路，并配备备用发电机以防突然断电。平整场地，清除耕种土和杂物（树根、垃圾
3、等），低洼处抽水清淤，并分层回填粘性土填料，压实整平。场地平整后要求桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。现场安全文明施工。施工前做好现场的标示标牌，注明工程名称、施工部位、施工时间、桩径、桩长、施工队伍、施工员、技术员、质检员及相应的负责人等。配备安全应急设备。氧气袋，低压、气体检测仪、防爆照明灯、活动软梯，安全帽，安全活动盖板等若干。3 人工挖孔桩施工工艺及操作要点人工挖孔桩施工采用由人工自上至下逐层用镐、锹进行，遇坚硬岩层用锤钎破碎或浅眼微差爆破开挖，开挖土次序为先挖中间部分后挖周边部分，弃渣装入吊桶，垂直运输，在孔上中部安装支架，用卷扬机提升。桩基
4、成孔后，下放预制成型的钢筋笼，待监理检查合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，即干灌法和水下混凝土灌注法。3.1 施工工艺流程图人工挖孔桩施工工艺流程图3.2 平整场地、测量定位施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，设置护桩并经常检查校核。孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放水泥杂物。孔口四周设护栏，高度不低于1.2m，围栏采用483mm的钢管制作，立杆间距不大于3m，水平杆设2道，间距不大于60cm,立杆与水平杆的连接采用十字扣件连接。正在
5、开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须用盖板覆盖孔口。孔口布置模型示意图孔口防护示意图3.3 锁口施工人工挖孔桩锁口高出孔口30cm以上，常设计成矩形或圆形的钢筋混凝土结构，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。桩基锁口按矩形设计时，长、宽净尺寸均比设计桩直径大20cm，锁口厚度20cm，顶部均高出地面30cm以上，箍圈可采用12mm钢筋制作，间距20cm，竖向筋用12mm钢筋制作，间距20cm一道，锁口混凝土标号C30。3.4 井孔开挖（1）开挖前要复核桩位，施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。桩孔开挖过程中，现场管理人员须做好详细的施工记录。（2）在下井作业前，首先将孔口
6、周围进行彻底清理，检查挖孔设备、通信设备、孔内通风效果及孔内四周护壁情况等，确保孔内施工安全后，再进入井下作业。挖掘工具主要采用空压机作动力带动风镐掘土，遇地层不良段，每3050cm即要浇筑一层混凝土护壁，在保证护壁强度的前提下，挖孔与浇筑混凝土护壁连续作业，特别是地质情况不良时不能中途停顿，以防塌孔造成不良后果。（3）挖孔时，可根据渗水情况分别采取以下措施：渗水量较少时可在桩孔内挖小集水坑，随挖土用吊桶将泥水一起吊出；渗水量较大时可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排除桩孔外，抽水一段，开挖一段，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。护壁浇筑时，宜通过采取降低护壁
7、高度、掺入早强剂等措施，缩短每轮护壁之间的施工周期，减弱孔壁渗水对混凝土护壁的影响。涌水量很大时采用深井降水方法，将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用12台潜水泵将地下水抽出，将附近桩孔地下水位降低。桩孔内排水时，注意周围地下水位变化，避免因土体固结、地面下沉给周围设施带来影响。（4）当遇到流动性淤泥或流砂时，为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，可用钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现；遇砂层时采用可在井孔内设钢套护筒（高12m高，厚4mm，内径略小于孔径），用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，四周用黏土堵缝，阻挡流砂，压入一段即开挖一段桩孔，直至穿过流砂层，再转入正常挖土和混凝土
8、护壁施工。（5）爆破开挖当遇岩层人工挖掘困难时，可采用浅眼微差爆破技术，人工配合清渣。钻孔爆破必须控制打眼深度，中间部位为“V”型掏槽炮孔，周边采用光面松动爆破工艺。桩基爆破采用风钻钻孔，采用微差毫秒雷管松动爆破；采用人工装药，装药应该连续紧密，封堵良好。起爆采用通电起爆，起爆顺序按掏槽眼辅助眼周边眼分别依序进行。爆破后，挖孔人员在入孔之前，要用空压机往孔底送气排污，将爆破产生的废气排出，补充足够的氧气，才能入孔施工。（6）终孔检查挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，孔底无松碴，杂物等。孔深、孔径必须满足设计要求，中线垂直度必须符合规范要求。成孔后报请监理工程师进行验收，合格后方可进入下一道工
9、序。挖孔桩成孔质量标准3.5 出渣（1）出渣设备选用专用出渣机架，严格进场前的检查验收。（2）作业前应对吊钩、吊桶、钢丝绳、卷扬机、电气线路等进行检查。查看钢丝绳是否损坏，吊钩安全保护装置是否灵敏有效，卷扬机刹车系统是否灵敏有效，卷扬机滚筒上的钢丝绳是否破丝，线路是否破损。（3）出渣吊桶升降时，挖土人员应在防护板下面工作。为防止吊运过程中吊桶内土石渣洒出伤人，装渣时不得装满吊桶，一般装2/3桶为宜。（4）卷扬机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。（5）施工现场设置临时弃渣堆放场地，场地设置在孔口5m范围以外。挖出的土方需在当天外运至弃
10、渣场，确保文明施工，做好环境保护工作，杜绝污染环境。3.6 护壁施工（1）护壁结构。人工挖孔桩采用齿式混凝土护壁，成上口大，下口小的锥形，便于混凝土的浇筑，护壁厚度上口宽15cm，下口宽10cm，护壁按照构造要求适量配筋，竖向筋宜上下搭接。护壁分节灌注成型时节与节之间要保证5cm搭接长度，并预留10cm连接钢筋。挖孔桩护壁结构如下图所示。挖孔桩一般构造配筋图（2）护壁模板采用定型钢板拼装而成，以方便施工。（3）混凝土护壁应随挖随浇，每节开挖深度应符合专项方案要求，且不得超过1m。护壁外侧与孔壁间应填实。混凝土护壁浇筑前，上下段护壁的钩拉钢筋应绑扎牢固。遇不良地质段降低护壁高度，如此循环至桩基满
11、足设计要求为止。（4）每次浇注护壁混凝土后，都要拉线检查内径，若有混凝土侵占内空，必须凿除突出混凝土部分。（5）挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业，以确保孔壁不坍。桩孔每开挖一节，即须立模浇筑混凝土护壁。（6）护壁常采用C30混凝土，坍落度控制在70mm100mm，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土模板应在混凝土强度达到5MPa以上后方可拆除。拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或疏导。护壁模板拼装示意图（7）第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。每节的护壁做好以后
12、，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。拆模后，进行护壁检查，检查护壁是否有蜂窝、裂隙、漏水现象，护壁厚度是否符合设计要求。3.7 钢筋制安钢筋笼采用滚焊机制作，钢筋笼主筋采用直螺纹接头连接，连接位置按照规范要求错开布置。按照设计图纸的要求加工骨架耳环及保护层垫块，在骨架上口应调整好间距，使其轴线尽量对准桩中心线。（1）钢筋骨架利用吊车起吊，选用两点吊。第一吊点设在距骨架的底部2米处，第二吊点设在骨架顶部（设置扁担梁）。起吊时先
13、提第一吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用2根型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，松勾。起吊第二节钢筋笼，与第一节连接。主筋采用滚轧直螺纹套筒钢筋接头连接。桩基础钢筋笼安装示意图（2）声测管在连接前必须检查是否破损、是否堵塞，发现问题及时处理。在浇筑混凝土前将其灌水，上口用塞子堵死。（3）钢筋笼入孔要对准孔位，垂
14、直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。（4）钢筋笼下放到位后，用2根型钢穿过钢筋笼的加劲箍筋处（或在主筋上焊接吊环），将钢筋笼悬吊，然后将钢筋骨架加焊固定钢筋与孔口护筒（或护壁预埋件）焊接固定。（5）钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。3.8 混凝土灌注挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分为干灌和水下灌注两种。孔底或孔壁渗出的地下水上升速度较小（6mm/min）时，可采用串筒进行干灌浇筑；当从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较大时（6mm/min）时，应采用水下灌注。导管在使用前应对其
15、规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼接、水密承压、接头抗拉试验，经常更换密封圈。（1）干灌法时，桩基混凝土采用搅拌站集中拌和，用混凝土罐车运输到施工场地。混凝土拖泵或溜槽输送至井口，用串筒接入孔内浇注，将出料口高度控制在2m以内，混凝土用插入式振捣器人工下井振捣，每层浇注混凝土厚度控制在50cm内，每根桩身混凝土均一次性连续浇灌，不留施工缝。（2）水下混凝土灌注时，导管采用吊车配合人工安装，安装时将导管连接带内放入止水垫，确保密封良好。导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起30-40cm。导管的埋置
16、深度宜控制在26m，施工过程中要对浇筑混凝土面进行测量，当导管埋深超出规定时，应及时进行导管提升拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。首灌混凝土浇筑应能满足导管埋深2m，设置隔水球。混凝土塌落度宜为180220mm。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出不小于50cm，再拔出护筒。高出部分在砼强度达到80%以上后破除。3.9 通风照明挖孔深度超过6m，应设置孔内照明系统。孔内照明使用低压、防水带罩灯照明，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能并具有防水型、设置漏电保护器。孔深超过10m时，应加装通风设施，并统一信号联络，确保底部工作安全，出风管口距操作人员应不大于2m，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。挖孔时工人下井前必须检测井
