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1、.编码：FCC-TJE/方案-072 综 合重 大一 般天津100万吨/年乙烯及配套项目乙烯工程100万吨/年乙烯装置2号丙稀精馏塔现场组焊施 工 技 术 方 案 （REV 0）编制：邢伟涛校审：张思文批准：许建林中国石化集团第四建设公司天津100万吨/年乙烯及配套工程乙烯项目部2008年10月31日目 录1编制依据12工程概况.13施工方法34焊接管理55液压试验96质量标准和保证措施117HSE管理148质量记录219主要资源需求计划2610JHA分析2911附图35.1 编制依据a） 中国石化工程建设公司提供的2号丙稀精馏塔（DA-406）详细设计图(图号:27900EQ-DWC8-08
2、01；b） 炼油化工施工安全技术规程SH3505-1999；c） 安全、环境与健康管理体系文件；d） 压力容器安全技术监察规程；e） 钢制压力容器GB150-1998；f） 承压设备无损检测JB/T4730-2005；g） 钢制塔式容器JB4710-2005；h） 钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000；i） 压力容器焊接规程JB4709-2000；j） 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-1999；k） 石油化工静设备安装工程施工技术规程SH3542-2007。2 工程概况.a） 工程概述天津100万吨/年乙烯配套装置中的2号丙稀精馏塔（DA-406）由中国石化工程
3、建设公司设计，主要设计参数如下表所示。序号名 称2号 丙 烯 精 馏 塔1位号DA-4062产品编号0820053尺寸(mm)7800*107850*584材质16MnR5设计压力(MPa)2.096设计温度()807介质丙烯、丙烷8重量(kg)13156009容积（m3）474710热处理整体b） 顾客的特殊要求1） 根据运输能力，2号丙稀精馏塔（DA-406）分2段到货。2） 运输用运输支座由天津石化物装单位负责设计提供，由制造厂焊接。3） 吊装及吊装用吊耳由大件吊装单位负责设计提供，由制造厂负责在塔体上施焊及检测,现场不另行施工。c） 交货状态及安装施工范围 图1 2号丙稀精馏塔（DA-
4、406）示意图d） 交货状态及进场检验1） 2号丙稀精馏塔（DA-406）设备分2大段运输至现场；其上接管已组焊，2大段均热处理完，其附件及塔内固定件均已组焊完。2） 检验包括资料检验、必要的复验和几何尺寸、制造质量检验及数量核查等。- 资料应包括出厂合格证、质量证明书、排版图及主体材料的复验报告、规定的检试验报告、装箱单和零部件的编号说明资料。- 检验时应实测制造件的几何尺寸，并做好记录，超差件必须处理合格后才能检验放行。同时应检查制造件的焊接质量，核查无损检查结果。3 施工方法3.1 施工方法3.1.1 为减少架设的工作量，2号丙稀精馏塔（DA-406）设备采用卧式组对法，以塔基础中轴线为
5、中心组对焊接（具体形式见附图），无损检测及热处理合格后，安装劳动保护及附塔管线，最终整体吊装，在设备基础上进行水压试验。3.1.2 由于2号丙稀精馏塔（DA-406）设备采用卧式组对法，而该设备直径大吨位重，无疑组对时保证塔体的水平度和直线度是保证组对质量的关键，在塔体找平找正时应尽量依靠运输塔体的轴线车本身自带的液压系统，利用水准仪测量塔体的水平度，不平处依靠轴线车本身自带的液压系统顶升设备支座，在设备支座与钢墩之间垫放斜垫铁找平。测量塔体的直线度用紧线器测量，紧线器应安装在靠近塔体的上下封头处。（见图2）3.2 主要施工工序 施工前的准备 基础验收 进场检验 设备下吊装段就位 设备上吊装段
6、就位 找正 搭脚手架 卧装法进行组焊 无损检验分段口热处理 安装劳动保护及附塔管线 整体吊装就位 二次灌浆 总体尺寸检验 封孔 水压试验 资料整理 最终验收 交工3.3 主要施工工艺3.3.1 施工准备a） 施工机具及胎具的准备：焊机、索具、工具棚运入乙烯组装现场，施工机具设备性能应可靠，所用计量器具要检测合格。b） 在距分段口上、下各200mm位置处划出此环口组对基准圆，标出组对环口基准点，并作出明显标记。3.3.2 组对工艺a） 环缝组对之前应先核对各段方位，按排板图进行组对，且对环缝坡口及两侧各50mm范围内进行清理，清除氧化物、油污、铁锈等杂物，先将单节端口周长全部进行测量，核算相邻筒
7、节周长差值，以便在组对过程中控制错边量。b） 设备四心线应准确无误，环缝对口上、下环口划好明显组对基准圆周线，检查定位基准标记及找正测量标记是否齐全、准确；c） 上段与下段组装时，调整其方位使之与下段心线在同一直线上，采用紧线器测量控制塔整体的直线度，控制塔的整体直线度55mm，同时复测上下口基准圆的间距，其偏差应不大于3mm。调整环缝的组对错边量，其允许偏差7mm，各部位尺寸满足要求后点焊环缝，采用J507焊条点焊牢固，点焊长度50mm，间距应保持250400 mm。d） 在上段及下段筒体组对环缝时，使用专用卡具，沿周向均布点焊，以便于上段筒体顺利就位及调整。e） 在上段及下段筒体组对环缝时
8、，先将下段筒体按附图1沿2500t门式吊方向摆放，利用运输支座作为组对胎具并在其下方垫厚度不小于30mm的钢板，用水平管将其找正找平。以便于上段筒体组对时顺利就位及调整。f） 组对质量要求筒体成段后的组装质量应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）检测手段对口错边量7焊缝检验尺相邻筒节外圆周长差15盘尺不圆度25盘尺棱角度51m以上样板筒体高度50盘尺直线度55mm紧线器、细钢丝B类焊接接头对口错边量b，如图，其错边量要求应符合表中的规定。 图2 对口错边量示意图在焊接接头轴向形成的棱角E（见图3），用长度不少于300mm的直尺检查，其E值不得大于（/10+2）mm，且不大于5mm。 图3 在焊
9、接接头轴向形成的棱角E检查示意图4 焊接管理4.1 焊材管理施工所用焊材应符合国家相关标准的规定并具有合格的质量证明书；焊条烘干参数符合标准要求并做好发放、回收记录；现场组焊压力容器场所必须配备经FCC供应处认证合格的焊材库。焊条烘干参数焊条牌号高 温存放温度()温度()恒温时间(h)J50735011001504.2 焊工资格施焊焊工应具有合格资格。施焊筒体环缝的焊工应具有SMAW-3G（K）-12-F3J、SMAW-4G（K）-12-F3J的资格。4.3 施焊环境焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a） 风速大于10m/s；b） 相对湿度大于90%；c） 雨雪环
10、境；4.4 焊接工艺a） 坡口形式b） 环缝焊接方法筒体的环缝在施工现场进行组对焊接，采用手工焊施焊位置为全位置焊；c） 焊接顺序焊接时，先焊接内侧，后焊接外侧，焊缝应采用多名焊工进行同时、同步施焊。d） 焊接材料选用选用J507/ 3.2、4.0焊条。e） 焊接工艺参数焊接工艺评定塔名称母材牌号厚度mm焊材牌号工艺评定号电流（A）电压（V）焊速（cm/min）2号丙稀精馏塔16MNR58J5070381WV-BX160190 2530 710f） 焊接要求1） 焊前，坡口表面进行宏观检查，不得存在裂纹和分层等缺陷，否则应采用修补措施。2） 补焊作业时应由具备劳动部门颁发有相应资格的焊工进行。
11、3） 焊缝坡口内部及其两侧各50mm宽的范围内进行打磨清理，且应露出金属光泽。4） 焊接前应进行预热，预热温度为100以上，在焊接过程中，层间温度100150，预热范围应以对口中心线为基准，两侧各取不小于总厚度的三倍，且不得小于340mm，预热时应在焊口两侧均匀进行，以防止过热，预热在焊接的背面进行，采用电脑温控仪自动控温，监控人员作好记录。5） 焊接时，宜采用多层多道焊，焊接时的摆动宽度不应大于4倍的焊条直径。6） 由施工人员和检验人员分别严格进行过程的控制和检查。7） 焊缝同一部位的返修，一般不允许超过两次，超次返修时须由制造厂的质保工程师或现场组焊质保工程师批准。8） 每层焊接之后，对表
12、面成形差的部位用砂轮机修整后再焊接，以免出现夹渣、未熔合等缺陷。9） 焊接完毕，及时清除焊缝表面焊渣、飞溅等物，并在设备外表面距焊缝适当位置标注焊工钢印。g） 焊接检验1） 焊缝表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须打磨和清理干净。2） 现场组焊的B类焊缝焊后进行100%RT检验，依据JB/T4730-2005标准级合格，并进行20%UT检验，依据JB/T4730-2005标准级合格。4.5 热处理工艺a） 设备7800mm段筒体(厚度58mm)的热处理工艺升温速度：80/h恒温温度：62020恒温时间：2.5-3h降温速度：100/h图五b） 热处理过
13、程中，温度在400以上进行电脑控温。采用电脑温控仪自动控温和自动记录曲线。c） 热处理施工过程选用履带式电加热器进行加热。履带式电加热器选用340600mm的规格，沿焊缝长度方向的加热尺寸为340mm。环缝B18缝延长米约为25000mm，环焊缝约需加热器为73片。局部热处理采用履带式电加热器在筒体外侧进行加热，在筒体内侧测量温度。 d） 热电偶数量及布置在环缝内侧均布4个热电偶，在环缝的外侧增加2个监控的热电偶。见图六。 图六 热电偶布置图e） 保温方法及保温材料的固定采用优质的硅酸铝保温材料，内、外侧均需保温，保温厚度为80mm，保温宽度为2000mm。保温材料直接固定于筒体上的带钉子的扁铁条上，再采用8#铁丝紧固。5 液压试验5.1 机具及材料的准备a） 熟悉施工措施，对施工人员进行技术和安全交底。b） 配备扬程泵，型号为：1880-50-315，扬程泵为：125米，流量为：50m3/h的上水设备，配备试压泵。c） 施工机具准备：试压泵、消防带，试压用钢板、压力表等运到施工现场，施工机具设备性能应可靠，施工中所用的测量仪表等要检测合格。
