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1、 工艺管道监理实施细则一、编制依据：1、 焦耐院提供的工艺管道施工图；2、 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-1997）；3、 工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）；4、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-98）；5、 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范 （SH3064-94）；6、 石油化工异种钢焊接规程 （SH3526-92）；7、 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 （HGJ229-91）；8、 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 （GBJ126-89）；9、 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 （S
2、HJ520-91）；10、 压力容器无损检测 （JB4730-94）；11、 石油化工施工安全技术规程 （SH3505-99）；12、 工程建设交工技术文件规定 （SH3503-93）；13、 质量程序文件 (QG/P44.0000-2000)；14、 压力管道安装质量保证手册 （QG/M4441.50.00-1999）；15、 压力管道安装竣工技术文件规定 （QG/M4441.53.00-1999）；16、 监理规划及北京华夏公司相关管理文件总延长米5781m总平均管径F122.7工艺管道工程量表 表-12施工工序施工工序按图1进行现场验料标记识别光谱验证、打硬度阀门试压下料复核下料尺寸标记
3、管线号、区号坡口加工坡口形式按规范要求除净表面热影响层清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物组对按要求预热尺寸符合要求标记焊口号、定位焊熟悉图纸平面、单线图核对支架、管架、重复利用图核对施工准备图纸会审施工方案编制安全技术交底确定预制深度焊接按要求预热按工艺施焊打焊工钢印焊缝检验外观质量检验按比例无损检测热处理按要求热处理硬度检查管道安装封闭段下料固定口焊接、检验、热处理支、吊架安装水压试验现场安装质量共检技术资料检查按系统试压泄漏性试验按压力等级进行泄漏性试验系统吹洗水冲洗油冲洗蒸汽吹扫压缩空气吹扫防腐绝热按设计及规范要求进行交工验收质量验收交工资料验收图1 工艺管道施工工序 3管道组成件检验3.
4、1管道组成件的一般要求材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；所有管道组成件，均应有产品标识；任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。3.2管道支、吊架
5、要求:应有合格证明书；弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差应符合设计要求；在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。3.3管子及管件检验鉴于该工程中使用的同规格（外径）、同材质的管子、管件存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按单线图核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPa的SHA级管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。非导磁性钢管，采用渗透检测。发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。输送剧毒介质管子的质量证
6、明书中如无超声检测结果，则应按GB5777-86无缝钢管超声波探伤方法或GB4163-84不锈钢管超声波探伤方法的规定，逐根进行补项检验。合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。3
7、.4阀门检验3.4.1压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；3.4.2阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。3.4.3阀门检验、试验按图2进行质量证明文件核查用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范SH3064-94规定的无损检测合格证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具
8、有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。阀门外观和结构检查应符合下列要求阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。阀门试验本工程所有阀门使用前的试压工作
9、均由济南炼油厂安装公司负责。阀门试压应符合下列规定：阀门试验数量的确定：下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：1）SHA、SHB级管道的阀门；2）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；输送设计压力小于等于Pa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业
10、水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。阀门检验试验工序见图2：质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收合格不合格图2.阀门检验试验工序图发放使用阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表-2执行。阀门密封试验最短保压时间 表-2公称直径DN最 短 保 压 时 间(min)蝶阀止回阀其它阀500.5
11、20.560150122200124250300224350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表-3的规定。密封面的允许泄漏量 表-3 阀 门公称 种类 直径 DN金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验(滴/min)气
12、体试验(气泡/min)500019.2DN93DN6515012722003002012030028168安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项目包括：a.开启压力；b.回座压力c.阀门动作的重复性；d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认，并填写J403安全阀调整试验记录。压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写J401阀门、管件试验记录。阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5时，应采取防冻保护措施。阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，
