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1、The Third Chemical Engineering Construction Company Of China中 国 化 学 工 程 第 三 建 设 公 司项目名称：150万吨/年燃油项目主装置区B标段安装技术标方案二、工艺管道安装和清洗方案1、 概述1.1 工程概况本工程共有管道近万米管道（包括管廊管道），其材质有有：20#、Q235A/B、复合材料（20#+316L）、不锈钢TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等。工艺介质为易燃易爆的油气物，管线对焊接质量要求高。1.2 工艺特点由于本工程工艺介
2、质为易燃易爆介质，因此管道的焊接和严密性质量要求较高。焊接难度大、质量要求高，为保证焊接质量，所有管道的焊接工作我们采取公司成熟的焊接工艺氩电联焊法，确保工程质量。1.3编制依据1.3.1 本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收规范工艺金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94以及招标文件和图纸。2、工艺管道施工程序图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材管理领料标记转移下料预制预
3、热、焊接焊缝外观检查返修无损检测阀门试压管道安装三查四定压力试验冲洗、吹除气密试验防腐绝热竣 工焊后热处理3、施工前应具备的条件：3.1 设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。3.2 熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。3.3 根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。3.4 所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。3.5 所有钢种的焊接应按公司合
4、格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。3.6 按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。3.7 工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。3.8 施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。3.9 组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。4、 材料的检查、验收及保护管理4.1 所有管子、管件、阀门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。4.2 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重
5、皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.3 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料设计标准的有关规定。4.4 对压力管道使用的所有法兰，必须进行全部的仔细检查，其密封面应平整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。4.5 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.6 验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。4.7 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料被误用到工程中。4.8 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行，并单独存放，妥善保管。4.9 材料的保管发放要
6、定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。4.10 合金钢管道、管件应按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。4.11 全部阀门应做外观检查，并规范要求检查下列项目：a、 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b、 外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。c、 每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和规范要求的比例进行强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格后方可交付使用，并按规定填写阀门试验记录。d、 工程
7、带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。e、 不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。f、 所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。g、 所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。4.12 焊材的存放a、 现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。b、 焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。5、管道加工、预制5.1 管道切割下料a、 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确
8、定切割办法，施工现场通常采用下列方法： 不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。 碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。b、 切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。c、 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。d、 所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。5.2 管道加工a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预
9、制时分开进行，预制完毕要作好标记。b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。bp (1)6 ：3035 b：13 p：0.52(2)16 ：3035 b：13 p：12 c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：1215 2110mmd、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：1215 2110mme、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：151215f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为1015mm，高度24，且2/3。5.3 钢板卷管的加工a、卷管的同一筒
10、节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100 mm。支管外壁距焊缝不宜小于50 mm。b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：公称直径（mm）80080012001300160017002400周长偏差（mm）57911圆度偏差（mm）外径的1%且不应大于4468d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm。 距离管端200 mm的对接纵缝处不得大于2 mm。 其他部位不得大于1 mm。e
11、、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3 mm。平直度偏差不得大于1 mm/ m。f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进行封底焊。g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.4 管道的预制a、 管道的预制程序材料核对管线图审核现场实测绘制管道空视图计算下料尺寸确定预留焊口的位置下料、坡口加工组焊编号。b、 复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。c、 非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊
12、接。d、 奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。e、 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。f、 采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为7501050。热弯后应在5以上静止空气中缓慢冷却。g、 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。h、 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。加工合格后应填写“高压管件加工记录”。i、 管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率
13、不超过8%，弯曲角度偏差不超过3mm/m。5.5 管道组对应符合下列要求 组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷 组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm 管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。 预制管段加工尺寸允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度 (mm)101.5管道直径DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放，以备安装。6、管道焊接管道焊接本标
14、书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进行叙述。7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理7.1 奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。7.2 酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。7.3 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。7.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。8、焊接质量检查8.1 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。8.2 焊缝表面质量检查8.2.1 焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。8.2.2 对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝
