精益生产名词解释

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1、精益生产（Lean Production ,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划 组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产 JIT （Just In Time ）生产方式的赞 誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式（TPS）,是由美国麻省理工学院组织世界上 17 个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创 大批量生产方式和精益生产方式 JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作 配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织 体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的

2、全球生产体系。而丰田生产方式（TPS）是战后日本汽车工业遭到的 资源稀缺”和 多品种、少批 量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人 的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（ TPS）而得来的，所以丰 田生产方式可以说是精益生产的始祖。二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自化，注意那个字可不是这个劲”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。注：精益生产又称之lean,也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。LEAN的目的：1

3、、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。LEAN的精神：持续不断的改善？ ？ ？ ？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生 产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提 高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情， 汽车生产流水线的产生，一举 把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产

4、业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至 交通服务业等在内的一大批产业的发展。 大规模流水生产在生产技术以及生产管 理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需 求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展， 单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。 为了顺应这样的时代要求， 由日本丰田汽车公司首创的精益生产， 作为多品种、小批量混合生产条件下的高 质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这 个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多

5、。但丰田在他 的考察报告中却写道： 那里的生产体制还有改进的可能战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美 国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的 社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美 国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成 的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车， 而且日本当时所期望的生产量 仅为美国的几十分之一。规模经济”法则在这里面临着考验。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根

6、据日本的国情,提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式， 使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了 1300万辆，占世界汽车总量的30% 以上。制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战 略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。 丰田生产方 式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产， 消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入 实现最大产出的目的。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认 为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基

7、础。 20世纪80年代 以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。1 .在益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切 浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一 套独具特色的生产经营管理体系。1.1 管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制 为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产

8、是降低成本、提高竞争力的主要方式。与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。生产中库存控制的思想（以 MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能 走向实用化。1. 2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产 模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到 1950年的十几年间，总产量甚至不 及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重 困难，加上战后日本国内的资金严重不足， 也难有大规模的资金投入以保证日本 国内的汽车生产达到有竞争力的规模。 此外，丰田汽车公司在参观

9、美国的几大汽 车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企 业接受之处。因此，以丰田的大野耐一等人为代表的 精益生产”的创始者们，在分析大批量生 产方式后，得出以下结论：-采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地；-应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提 供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化， 也符合日 本独特的人事管理制度。因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能。也不必要走大批量生产

10、方式的道 路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量 和低消耗的生产方式。1. 3精益生产效率的体现从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当 时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能 取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的 重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个 西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。市场环境发生变化后，大批量生产所具有的 弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与

11、其他汽车制造企业的距 离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。1. 4美国对在益生产的研究石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在 1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。在市场竞争中遭受了惨重失败的美国， 在经历了曲折的认识过程后，终于意识到 致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本， 而落后 的关键又在于日本采用了全新的生产方式一一丰田生产方式。1985年，美国麻省理工学院的 Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5 年

12、的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行 对比分析，于1995年，出版了改造世界的机器）（“The Machine that changed the World ） ”一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production）,并对 其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。1 . 5世界各国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行 准时化（JIT） ”生产，加强企业间的协作 。尤其在部分生

13、产方法的改进 方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业 再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。在世界范围的精益生产的推行与实践中， 有的获得了巨大成功，但有相当数量的 企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约 1/ 3的企业效果不理想或有负效应）。究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问 题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。2 .精益生产的特点精益生产作为一种从环境到管理目标都

14、全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理 方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。2. 1精益生产与大批量生产方式管理思想的比较（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资 源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论 是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为线索， 组织密切相关的供应链，一方面降低企 业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为 优化目标。（2）对待库存的态度不同大批量生

15、产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）.因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之 间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式的库存 管理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料获得）.它追求物流子系统的 最优化。精益生产方式则将生产中的一切库存视为 浪费”，出发点是整个生产系统，而不 是简单地将 风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露 生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的 浪费”。基 于此，精益生产提出了

16、消灭一切浪费”的口号。(3)业务控制观的不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的 雇用”关系，业务管理中强调达到 个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还 防止个人工作对企业产生负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)一一消灭业务中的浪费”。(4)质量观的不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。 这是因为，通常，在保 证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来 优化质量检测控制点。精益生产基于组织的分权与人的协作观点， 认为让生产者自身保证产品质量的绝 对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是