《压铸不良分析及改善》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸不良分析及改善（6页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、 常见压铸形状尺寸缺陷及防止措施缺陷名称产生原因防止措施误作图纸尺寸误标建立图纸检查制度，完善图纸管理模具维修失误1）确认修理部位以及相关部位是否正确 2）修模后，试模检查模具尺寸检查方法不当试模时充分检查，特别是曲面交接处的壁厚要做断面切开检查尺寸超差模具和模具装配不良1）检查模具装配情况 2）检查螺钉松动情况 3）检查型腔和模套的平行度 4）检查分型面是否平行，型腔间 隙是否适当型芯弯曲1）定期检查型芯是否变形 2）使用模具时要充分预热，严格 按规程操作 3）对浇口及型腔是否能冷却重新论证 4）针对铸件的收缩情况对铸件进行改造5）改进模具的材料或硬度收缩引起的尺寸变形1）检查浇注温度、循环
2、时间、保压时间及模具温度等参数是否正确，并严格遵守工艺规定 2）检查金属液化学成分是否合格 3）如局部收缩或过热，改变浇口位置调节冷却水模型强度不足1）提高模型温度 2）改进模具设计和铸件结构错型导柱松动检查导柱与导套的磨损情况型腔与摸套配合不良检查型腔与型套的间隙滑块与导轨配合不良1）检查滑块与导轨间隙是否符合要求2）检查楔紧块和滑块的配合是否良好3）检查滑块与导轨的润滑情况模型装配调整不良检查模型装配部分的平行度压射 跑水 铸孔 隔层 加厚模型楔紧不完全1）压铸机合模力不够，调整合模力 2）清理分型面，去掉飞边毛刺 3）检查滑块和锁紧块的磨损情况，并进行修理压射力不合适允许的情况下适当调低
3、压射力变形由于应力集中造成收缩不平衡1）适当调整压铸圆角 2）采用加强筋，改变铸件结构使 应力均匀分布推杆强度不够1）使用大一点的推杆 2）增加推杆数量铸件推出不平衡检查并调整推杆位置，或增加推杆使铸件推出平稳模型热平衡不良分析改进脱模剂的种类、喷吐量、喷吐位置及方法铸件残缺铸件某一部分粘在型腔上1）修足拔模斜度 2）去除模型表面的划痕并抛光顶杆痕迹过深铸件冷却时间不够1）模型需要充分冷却 2）延长保压时间和冷却时间，充 分凝固后再推出缺肉表面存在倒勾或粘模1）修理倒勾或粘模位置 2）分析并改进脱模剂多肉型腔冲蚀或腐蚀修模浇口部破裂浇口位置设计不合理，去浇口位置不当1）改变浇口位置 2）改进去
4、浇口的方法常见压铸件表面缺陷及防止措施名称特征及检查方法产生原因防止措施裂纹外观检查：铸件表面有直线或波浪线的裂纹，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向1）合金中铁含量过高或硅含量过低 2）合金中有害杂质过高 3）模具，特别是型芯温度 太低 4）铸件壁厚有剧烈变化之处 5）留模时间过长，应力大 6）顶出时受力不均1）正确控制合金成分 2）改变铸件结构，加大圆 角，减少壁厚差等 3）变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀 4）缩短开模时间及抽芯时 间5）提高模温气泡铸件表面有米粒大小的隆起，也有皮下形成的空洞1）合金液在压室充满度过低，易产生卷起，压射速度过高 2）模具排气不良 3）溶液未除气，熔炼
5、温度过高 4）模温过高，金属凝固时间不够，强度不够 5）脱模剂太多1）调整压铸工艺参数 2）降低缺陷区域温度，从而降低气体的压力作用 3）增设排气槽、溢流槽 4）调整熔炼工艺 5）留模时间延长冷隔在压铸件表面有不规则的明显线形纹路，形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势1）两股金属液互相对接，但未完全融合而又无杂夹在其间，两股金属结合力和薄弱 2）浇注温度低或模温低 3）合金成分不正确，流动性差 4）浇口不正确，流路太长 5）充填速度低 6）比压低1）适当提高浇注温度和模具温度 2）提高比压 3）在增加压射速度的同时适当加大内浇口厚度 4）改善排气条件 5）正确配置合金成分，提高流动性 6）避
6、免过热流痕及花纹铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样方向的纹路，无发展趋势流痕： 1）首先进入型腔的金属液 形成一个极薄的有不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补留下的痕迹 2）模温过低 3）内浇道截面积过小及位 置不当产生喷溅 4）作用于金属液上的压力 不足 花纹： 1）涂料用量过多1）提高模温 2）调整内浇道解面积或位 置 3）调整内浇道速度及压力 4）选用适当的涂料及调整用量网状花纹铸件表面有网状发丝一样突起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸1）压铸型腔表面龟裂 2）压模材料不当或热处理 工艺不正确 3）浇注温度过高 4）模具预热不够 5）型腔
7、表面粗糙1）正确选用模具材料和热处理工艺 2）浇注温度不宜过高 3）模具预热要充分 4）合理选择模具冷却方法 5）打磨成型表面，减少表面粗糙度凹陷铸件平滑表面上出现凹陷部位1）模具局部过热，过热部分凝固慢 2）铸件上相邻界面厚薄相差较大 3）内浇口面积小，比压低 4）由憋气引起型腔气体排不出，压缩在型腔与金属液间1）选择收缩性小的合金 2）铸件壁厚设计尽量均匀 3）模具局部冷却调整 4）改善型腔排气条件 5）正确设计浇注条件 6）提高压铸比压拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕 另一种是金属液与模具产生焊合、黏附而拉伤，导致铸件表面多肉或缺肉1）型腔表面有损伤 2）出模方向斜度太小或倒 斜 3）顶出时偏斜 4）浇注温度过高，模温过 高导致金属液黏附 5）脱模剂使用效果不好1）修理模具表面提高光洁程度 2）调整顶杆使顶出力平衡3）更换脱模剂
